Дефектоскопия. Дефектоскопия трубопроводов – ультразвуковой способ контроля труб, сварных швов и соединений на проведение закрытого конкурса по выбору сервисной компании на оказание услуг по проведению дефектоскопии и ремонту бурильных труб

В соответствии со СНиП 3.05.03-85, подрядная организация осуществляет ультрозвуковую дефектоскопию стыков трубопроводов при строительстве тепловой трассы IV категории. Затраты по контролю качества сварных швов определены по расценкам Сборника ГЭСНм-2001 № 39 «Контроль монтажных сварных соединений».

Возникли разногласия с заказчиком по источнику финансирования. Заказчик считает, что компенсация этих затрат должна иметь место за счет накладных расходов по статье «Расходы на содержание производственных лабораторий - оплата услуг, оказываемых лабораториям другими организациями ( , Приложение 6, раздел III, пункт 9).

Прав ли Заказчик?

Ответ:

Заказчик неправ, так как имеется дополнительное уточнение Росстроя по этому вопросу, где указано, что если неразрушающий контроль сварных соединений выполняется специализированными организациями, то эти затраты включаются в главу 9 сводного сметного расчета отдельной строкой в графы 7 и 8 и оплачиваются этим организациям на основании представленных счетов с заключением договора.

Письмо Росстроя от 28.01.2005г. № 6-35 приводится ниже. В «Методические указания по определению величины накладных расходов в строительстве», приложение 6, раздел III п. 9 «Расходы на содержание производственных лабораторий» указано, что в нормативах накладных расходах предусмотрены затраты на оплату услуг, оказываемых лабораториям другими организациями.

Уточнение этого положения связано с тем, что когда готовились эти Методические указания, Росстрой считал, что бюджетные организации будут оказывать услуги бесплатно. Однако фактически бюджетные организации по услугам создали частных посредников и Росстрой вынужден был внести уточнение по этому вопрос. Необходимо иметь в виду, что при наличии разночтений в действующих документах по какому-либо вопросу надлежит руководствоваться документом, вышедшим последним (письмо Росстроя от 25.02.2005г № 6-99 приводится ниже).

Федеральное агентство по строительству и жилищно-коммунальному хозяйству по поставленному вопросу сообщает. В случаях, когда ультразвуковой контроль и другие виды неразрушающего контроля сварных соединений осуществляются подрядными строительными организациями, затраты по их проведению относятся на накладные расходы подрядных организаций и компенсируются за счет накладных расходов, начисляемых в сметной документации и актах приемки выполненных работ при оплате работ заказчиком подрядчику.

В случаях, когда ультразвуковой контроль и другие виды неразрушающего контроля сварных соединений осуществляются специализированными организациями, затраты по организации контроля сварных соединений неразрушающими методами, выполняемого специализированными организациями, включаются в главу 9 сводного сметного расчета отдельной строкой в гр. 7 и 8 и оплачиваются специализированным организациям на основании представленных счетов с заключением договора на выполнение работ по контролю сварных соединений неразрушающими методами.

Аналогично и в части контроля бетона неразрушающими методами.

Затраты на штамповые испытания грунтов относятся к накладным расходам подрядных организаций. Затраты по геодезическому контролю за возведением зданий и сооружений и их конструктивных элементов, в том числе русловых опор, относятся к накладным расходам подрядных организаций. Затраты на разработку проектов производства работ, в том числе и технологический регламент выполнения этих работ относятся к накладным расходам подрядных организаций.

Письмо Федерального агентства по строительству и жилищно-коммунальному хозяйству

Федеральное агентство по строительству и жилищно-коммунальному хозяйству по поставленному вопросу сообщает.

С утверждением Методики определения стоимости строительной продукции на территории Российской Федерации - , Свод правил по определению стоимости строительства в составе предпроектной и проектно-сметной документации - СП 81-09-94, - утратил силу.

По вопросам определения размера средств на надлежит руководствоваться упомянутой выше Методикой и Сборником сметных норм затрат на строительство временных зданий и сооружений - .

При наличии разночтений в действующих документах по какому-либо вопросу надлежит руководствоваться документом, вышедшим последним.

Начальник Управления строительства Р.А. Максаков

Контроль электросварных труб в процессе производства на трубном стане.

В процессе производства сварных шовных труб могут возникать различные дефекты. Использовании таких труб может привести к возникновению техногенных аварий и катастроф, поэтому существует необходимость в выходном контроле готовой продукции на трубных заводах, также желателен входной контроль труб потребителями продукции в связи с возможностью проявления скрытых дефектов, обнаружение которых невозможно в процессе производства, или возникновения новых дефектов в процессе транспортировки продукции от изготовителя к потребителю. Таким образом существует необходимость в оборудовании для дефектоскопии и отбраковки дефектной продукции. Основными дефектами сварных шовных труб являются дефекты, связанные с плохой настройкой или сбоем сварочного оборудования на трубном стане. Другие дефекты, такие как трещины (кроме сварного шва), волосовины, закаты, раковины, ужимы появляются значительно реже, а часть из них является следствием использования входного сырья с уже имеющимися дефектами.

Проходной вихретоковый преобразователь для контроля сварных труб из нержавеющей стали.

Для входного контроля или контроля в процессе производства сварных шовных труб малого диаметра имеет смысл использовать вихретоковый метод . Данный метод контроля продукции позволяет достаточно легко встраивать необходимое для контроля оборудование как в существующие линии производства (входного контроля) труб, так и во вновь разрабатываемые. Немаловажной особенностью метода является возможность контроля продукции со скоростью выхода труб со стана и отсутствия необходимости передачи изделий на специальную линию дефектоскопии.

Проходной вихретоковый преобразователь встроенный в стан производства нержавеющей трубы.

Вихретоковый метод основан на анализе взаимодействия внешнего электромагнитного поля с электромагнитным полем вихревых токов, наводимых возбуждающей катушкой в контролируемом объекте. Электромагнитное поле вихревых токов воздействует на измерительную катушку, возбуждая в ней ЭДС или изменяя полное сопротивление. Регистрируя напряжение на измерительной катушке или полное сопротивление, можно получить информацию о свойствах исследуемого объекта. Одной из особенностей вихретокового метода является возможность производить контроль без физического контакта с объектом, что позволяет контролировать движущиеся в процессе производства трубы без изменения технологической скорости.

Вихретоковый дефектоскоп ВД-701 для автоматизированного контроля труб, прутков, проволоки.

Для контроля сварных швов труб в процессе производства разработан вихретоковый дефектоскоп ВД-701 позволяющий производить контроль труб, прутков, проволоки как в процессе их производства, так и для входного контроля. Дефектоскоп позволяет контролировать изделия из ферромагнитных и немагнитных сталей и цветных металлов. В качестве измерительного узла использован проходной преобразователь с дифференциально включенными измерительными катушками. Получаемый сигнал с измерительных катушек анализируется амплитудно-фазовым методом, результат обработки входного сигнала от исследуемого объекта выводится на экран прибора в графическом виде, а при превышении устанавливаемого порога срабатывания формируется управляющий сигнал на технологическое оборудование для отбраковки дефектной трубы. В случае контроля изделий из ферромагнитных материалов используется дополнительное продольное намагничивание контролируемых труб с целью повышения качества обнаружения выявляемых дефектов.

Вихретоковый дефектоскоп ВД-701 позволяет контролировать продукцию трубных, прокатных, калибровочных станов на трубных, метизных заводах черной, цветной металлургии и заводах машиностроительного профиля. Диаметр контролируемых изделий от 5 мм до 121 мм. Перекрытие данного интервала диаметров продукции осуществляется при помощи сменных датчиков. Замена датчика в связи с изменением сортамента выпускаемой продукции осуществляется достаточно легко и не требует замены электронной части прибора. Выявляемые дефекты: непровары, трещины, волосовины, закаты, раковины, ужимы. Высокая производительность метода (скорость контроля от 0,3 м/с до 3 м/с) позволяет контролировать качество производимых труб и прутков в процессе производства. Вихретоковый метод контроля позволяет контролировать свертно-паяные трубы для холодильной промышленности, сварные трубы для строительной индустрии, коммунального хозяйства и автомобильной промышленности (карданные трубы), трубы для нефтяной и газовой промышленности, цельнотянутые нержавеющие трубы для котлов и парогенераторов атомной энергетики.

Прибор ВД-701 имеет также ряд дополнительных сервисных возможностей: сохранение в памяти прибора настроек для контроля различных типов изделий, запись предварительно обработанного сигнала от контролируемого объекта в память прибора для последующего детально анализа, отображение на дисплее основных параметров и режимов работы дефектоскопа, самодиагностика основных узлов прибора, подключение к ЭВМ для детального анализа результатов диагностики выпускаемой продукции, а также построения общецеховой автоматизированной системы дефектоскопии и учета готовой продукции.

Дефект - это любое несоответствие регламентированным нормам. Главной причиной появления дефектов является отклонение рабочего параметра от нормативного значения, обоснованного допуском.

Внутритрубный дефектоскоп обеспечивает:

· обнаружение дефектов с размерами, равными или превосходящими заданные минимальные параметры разрешения внутритрубного дефектоскопа;

· перемещение по горизонтальным, наклонным и вертикальным участкам трубопроводов технологического газа КС и ДКС в диапазоне условных диаметров (Dy) от 500 до 1400 мм;

· перемещение по замасленным участкам, в том числе по вертикально расположенным участкам;

· прохождение через отводы, тройники, полуотводы, краны;

· фиксацию в вертикальных и наклонных участках трубопроводов технологического газа КС и ДКС для выполнения контроля сварных швов;

· загрузку в трубопровод технологического газа КС и ДКС через вскрытый обратный клапан диаметром 720 мм (1020 мм) или люк-лаз с диаметром отверстия 400 мм и более;

· работу в температурном диапазоне от минус 10 °С до +50 °С;

· дальность перемещения от места загрузки не менее 250 м;

· применение во взрывоопасной зоне класса В-1.

Дефекты трубопроводных конструкций подразделяются на:

· дефекты труб;

· дефекты сварных соединений;

· дефекты изоляции.

Различают следующие дефекты труб:

· металлургические - дефекты листов и лент, из которых изготавливаются трубы, т.е. различного рода расслоения, прокатная плена, вкатанная окалина, поперечная разнотолщинность, неметаллические включения и др.

· технологические - связаны с несовершенством технологии изготовления труб, которые условно можно разделить на дефекты сварки и поверхностные дефекты (наклеп при экспандировании, смещение или угловатость кромок, овальность труб)

· строительные - обусловлены несовершенством технологии строительно-монтажных работ, нарушениями технологических и проектных решений по транспортировке, монтажу, сварке, изоляционно-укладочным работам (царапины, задиры, вмятины на поверхности труб).

Причины возникновения дефектов труб

· существующая технология прокатки металла, технология непрерывной разливки стали на отдельных металлургических заводах является одной из причин изготовления некачественных труб. Нередки случаи разрушения по причине расслоения металла.

· на трубных заводах входной контроль сырья несовершенен или полностью отсутствует. Это приводит к тому, что дефекты сырья становятся дефектами труб.

· при изготовлении труб приходится подвергать металл нагрузкам, при которых он работает за пределом текучести. Это приводит к появлению наклепа, микрорасслоений, надрывов и других скрытых дефектов. Из-за кратковременности последующих заводских испытаний труб (20…30 с) многие скрытые дефекты не выявляются и «срабатывают» уже в процессе эксплуатации МТ.

· в недостаточной степени контролируется заводами и геометрическая форма труб. Так, на трубах диаметром 500…800мм смещение кромок достигает 3мм (при норме для спирально-шовных труб 0,75…1,2мм), овальность - 2%

· механические воздействия при погрузочно-разгрузочных, транспортных и монтажных операциях приводят к появлению на трубах вмятин, рисок, царапин, задиров

· при очистке трубопроводов скребками-резцами возникают дефекты пластической деформации локальных участков поверхности трубы - риски, подрезы и т.д. Эти концентраторы напряжений являются потенциальными очагами развития коррозионно-усталостных трещин. Очистка трубопроводов с помощью проволочных щеток исключает повреждения труб в виде подрезов, но при определенных режимах обработки приводит к деформациям поверхности металла, снижающим его коррозионную стойкость.

· коррозионные повреждения труб (внешние - в местах нарушения сплошности изоляции, а внутренние - в местах скоплений воды)

Для проведения ВТД трубопровода Похвистнево-Самара и других средств могут быть применены следующие методы:

· телевизионный визуальный и измерительный метод контроля для выявления на внутренней поверхности труб поверхностных дефектов типа нарушения сплошности металла трубы и стыков труб (трещин, расслоений, волосовин, плен, рванин, непроваров и пр.) с измерением их геометрических размеров];

· метод магнитного контроля для выявления дефектов типа нарушения сплошности металла и стыков труб на внутренней и наружной поверхностях труб, а также внутри стенок труб.

· Магнитные дефектоскопы

Метод магнитной дефектоскопии является многообещающим для обследования подземных магистральных газопроводов. Магнитные дефектоскопы позволяют при малых эксплуатационных расходах выявлять коррозионные повреждения стенок трубы на больших расстояниях, но нужно иметь ввиду, что они малочувствительны к трещинам, хотя и могут обнаруживать достаточно большие трещины, всё же для их выявления следует использовать устройство, использующее ультразвук, либо вихревые токи.

Метод магнитной дефектоскопии металлов основан ни обнаружении и регистрации полей рассеяния, возникающих в местах дефектов при намагничивании контролируемых изделий. При этом магнитные силовые линии распространяются в металле стенки трубы без изменения направления, если в ней отсутствуют дефекты. При наличии дефектов в стенках труб магнитные силовые линии отклоняются, и возникает поле рассеяния, величине этого поля зависит от размеров и конфигурации дефекта при определенном значении намагниченности стенки трубы.

Магнитные дефектоскопы используются для выявления дефектов кольцевых сварных швов (непроваров, несплавлений, подрезов),питтинговой коррозии;

Дефектоскопы продольного и поперечного намагничивания имеют высокую разрешающую способность, достигающую эффективности ультразвуковой технологии и даже превышающую ее по надежности обнаружения дефектов.

На рассматриваемом МГ используют два вида магнитных дефектоскопов, запуская их один за другим.

1. Магнитный дефектоскоп для обнаружения продольных трещин в магистральных газопроводах.

Попереченое намагничивание осуществляют с помощью электромагнитов, постоянных магнитов или соленоидов. При продольном намагничивании поле направлено вдоль продольной оси сварного шва или детали. Поперечное намагничивание применяют для обнаружения продольных дефектов сварки.

2. Магнитный дефектоскоп для обнаружения поперечных трещин в магистральных газопроводах.

Продольное намагничивание осуществляют с помощью электромагнитов,постоянных магнитов или соленоидов. При продольном намагничивании поле направлено вдоль продольной оси сварного шва или детали. Продольное намагничивание применяют для обнаружения поперечных дефектов сварки.

Выбор внутритрубных дефектоскопов и их приборное оснащение определяется задачами технического диагностирования, технологическими, конструктивными и геометрическими параметрами трубопроводной системы, возможностями Эксплуатирующих и Специализированных организаций, требованиями, предъявляемыми к техническим характеристикам используемых средств по обеспечению надежности выявления необходимых параметров дефектов.

Подготовка газопровода к пропуску внутритрубного устройства

Конструкция линейной части МГ Похвистнево-Самара обеспечивает возможность проведения внутритрубной диагностики, в том числе имеет:

* камеры запуска и приема внутритрубных устройств;

* постоянный внутренний диаметр и равнопроходную линейную арматуру без выступающих внутрь газопровода узлов и деталей, а также сварочного грата, подкладных колец;

* решетки на перемычке газопровода, исключающие попадание внутритрубных устройств в ответвления;

* сигнальные приборы, маркерные устройства, регистрирующие прохождение внутритрубных устройств, установленные в узлах пуска, приема и промежуточных пунктах на газопроводе.

Трубопровод и узлы пуска и приема очистных устройств оборудованы сигнальными приборами, устанавлеными на линейных кранах и регистрирующими прохождение очистных устройств.

В общем случае в состав основных работ по внутритрубной диагностике входят (в порядке последовательности их выполнения):

* подготовка газопровода к пропуску внутритрубного устройства;

* запасовка внутритрубного устройства в камеру запуска;

* пропуск внутритрубного устройства под давлением транспортируемого газа с записью информации о техническом состоянии газопровода в памяти устройства;

* приемка внутритрубного устройства в камере приема;

* расшифровка полученной информации.

Для запуска внутритрубного устройства устанавливают камеру запуска и приема согласно плану. Камера запуска была установлена на 115,6 км МГ Похвистнево-Самара. Были проведены огневые работы, согласно плану организации и безопасного проведения ремонтных(огневых) работ, а также следующим схемам:

· Схема расстановки постов

· Схема стравливания газа

· Схема проведения огневых работ

· Схема вытеснения газовоздушной смеси

· Схема заполнения участка газопровода.

Данный участок оборудован запорной арматурой в виде 2 кранов на главной нитке с обвязкой и свечами, обеспечивающими своевременное стравливание газа и перекрытие доступа газа в участок МГ, на котором производятся огневые работы. Перемычка, соединяющая нитки МГ закрыта на все время проведения огневых работ в целях безопасности. Установка камеры запуска была проведена в несколько этапов. На первом этапе был ограничен доступ газа на место работ путем стравливания. Затем были сделаны технические отверстия, с последующей ликвидацией части трубы. В процессе установки камеры в нитке трубопровода остался воздух, который вытеснили с помощью продувки через одну свечу.

Камера приема дефектоскопов была установлена на газопроводе-отводе к ГРС-16 в соответсвии с планом организации и безопасного проведения ремонтных(огневых) работ,а также схемам.

Сборку, настройку и калибровку дефектоскопов для пропуска по обследуемому участку трубопровода произвели в стационарных условиях.

Дефектоскопы доставили к месту запуска с соблюдением мер предосторожности. Предпусковую функциональную проверку дефектоскопов выполнили непосредственно перед запасовкой в камеру пуска скребка.

Во время пропуска снаряда были строго запрещены:

· переезд транспорта через трубопровод;

· присутствие на площадках запуска, приема, линейных кранов и местах установки маркеров лиц, не участвующих в работах по обеспечению пропусков снарядов;

· пользоватние открытым огнем, курение, выезд в охранную зону трубопровода на транспортных средствах с двигателями внутреннего сгорания;

· выполнение в охранной зоне работ, не связанных с пропуском.

Окончание сварных работ – это начало контроля качества сварных соединений. Ведь понятно, что от качества проведенных работ зависит долгосрочная эксплуатация сборной конструкции. Дефектоскопия сварных швов – это методы контроля сварных соединений. Их несколько, поэтому стоит разобраться в теме досконально.

Существует видимые дефекты сварочного шва и невидимые (скрытые). Первые легко можно увидеть глазами, некоторые из них не очень большие, но при помощи лупы обнаружить их не проблема. Вторая группа более обширная, и располагаются такие дефекты внутри тела сварного шва.

Обнаружить скрытые дефекты можно двумя способами. Способ первый – неразрушающий. Второй – разрушающий. Первый вариант, по понятным причинам, используется чаще всего.

Неразрушающий способ контроля качества сварных швов В этой категории несколько способов, использующихся для проверки качества сварных швов.

• Визуальный осмотр (внешний).
• Магнитный контроль.
• Дефектоскопия радиационная.
• Ультразвуковая.
• Капиллярная.
• Контроль сварных соединений на проницаемость.

Есть и другие способы, но используются они нечасто.

Визуальный осмотр

С помощью внешнего осмотра можно выявить не только видимые дефекты швов, но и невидимые. К примеру, неравномерность шва по высоте и ширине говорит о том, что в процессе сварки были прерывания дуги. А это гарантия, что шов внутри имеет непровары.

Как правильно проводится осмотр.

• Шов очищается от окалин, шлака и капель металла.
• Затем его обрабатывают техническим спиртом.
• После еще одна обработка десятипроцентным раствором азотной кислоты. Она называется травление.
• Поверхность шва получается чистой и матовой. На ней хорошо видны самые мелкие трещинки и поры.

Внимание! Азотная кислота – материал, разъедающий металл. Поэтому после осмотра металлический сварной шов надо обработать спиртом.

О лупе уже упоминалось. С помощью этого инструмента можно обнаружить мизерные изъяны в виде тонких трещин толщиною меньше волоса, пережоги, мелкие подрезы и прочие. К тому же при помощи лупы можно проконтролировать – растет ли трещина или нет.

При осмотре можно также пользоваться штангенциркулем, шаблонами, линейкой. Ими замеряют высоту и ширину шва, его ровное продольное месторасположение.

Магнитный контроль сварных швов

Магнитные методы дефектоскопии основаны на создании магнитного поля, которое пронизывает тело сварного шва. Для этого используется специальный аппарат, в принцип работы которого вложено явления электромагнетизма.

Есть два способа, как определить дефект внутри соединения.

1. С использованием ферромагнитного порошка, обычно это железо. Его можно использовать как в сухом виде, так и во влажном. Во втором случае железный порошок смешивают с маслом или керосином. Его посыпают на шов, а с другой стороны устанавливают магнит. В местах, где есть дефекты, порошок будет собираться.
2. С помощью ферромагнитной ленты. Ее укладывают на шов, а с другой стороны устанавливают прибор. Все дефекты, которые оказываются в стыке двух металлических заготовок, будут отображаться на этой пленке.

Этот вариант дефектоскопии сварных соединений можно использовать для контроля только ферромагнитных стыков. Цветные металлы, стали с хромникелевым покрытием и другие таким способом не контролируются.

Радиационный контроль

Это, по сути, рентгеноскопия. Здесь используются дорогие приборы, да и гамма-излучение вредно для человека. Хотя это самый верный вариант обнаружения дефектов в сварочном шве. Они четко видны на пленке.

Ультразвуковая дефектоскопия

Это еще один точный вариант обнаружения изъянов в сварочном шве. В его основе лежит свойство ультразвуковых волн отражаться от поверхности материалов или сред с разными плотностями. Если сварной шов не имеет внутри себя дефектов, то есть, его плотность однородна, то звуковые волны пройдут сквозь него без помех. Если внутри дефекты есть, а это полости, наполненные газом, то внутри получаются две разные среды: металл и газ.

Поэтому ультразвук будет отражаться от металлической плоскости поры или трещины, и вернется обратно, отображаясь на датчике. Необходимо отметить, что разные изъяны отражают волны по-разному. Поэтому можно итог дефектоскопии классифицировать.

Это самый удобный и быстрый способ контроля сварных соединений трубопроводов, сосудов и других конструкций. Единственный у него минус – сложность расшифровки полученных сигналов, поэтому с такими приборами работают только высококвалифицированные специалисты.

Капиллярный контроль

Методы контроля сварных швов капиллярным способом основаны на свойствах некоторых жидкостей проникать в тело материалов по самым мельчайшим трещинкам и порам, структурным каналам (капиллярам). Самое главное, что этим способом можно контролировать любые материалы, разной плотности, размеров и формы. Неважно, это металл (черный или цветной), пластик, стекло, керамика и так далее.

Проникающие жидкости просачиваются в любые изъяны поверхности, а некоторые из них, к примеру, керосин, могут проходить сквозь достаточно толстые изделия насквозь. И самое главное, чем меньше размер дефекта и выше впитываемость жидкости, тем быстрее протекает процесс обнаружения изъяна, тем глубже жидкость проникает.

Сегодня специалисты пользуются несколькими видами проникающих жидкостей.

Пенетранты

С английского это слово переводится, как впитывающий. В настоящее время существует более десятка составов пенетрантов (водные или на основе органических жидкостей: керосин, масла и так далее). Все они обладают малым поверхностным натяжением и сильной цветовой контрастностью, что позволяет их легко увидеть. То есть, суть метода такова: наносится пенетрант на поверхность сварочного шва, он проникает внутрь, если есть дефект, окрашивается с этой же стороны после очистки нанесенного слоя.

Сегодня производители предлагают разные проникающие жидкости с разным эффектом обнаружения изъяном.

• Люминесцентные. Из названия понятно, что в их состав входят люминесцентные добавки. После нанесения такой жидкости на шов нужно посветить на стык ультрафиолетовой лампой. Если дефект есть, то люминесцентные вещества будут отсвечивать, и это будет видно.
• Цветные. В состав жидкостей входят специальные светящиеся красители. Чаще всего это красители ярко-красные. Они хорошо видны даже при дневном свете. Наносите такую жидкость на шов, и если с другой стороны появились красные пятнышки, то дефект обнаружен.

Есть разделение пенетрантов по чувствительности. Первый класс – это жидкости, с помощью которых можно определить дефекты с поперечным размером от 0,1 до 1,0 микрона. Второй класс – до 0,5 микрон. При этом учитывается, что глубина изъяна должна превосходить его ширину в десять раз.

Наносить пенетранты можно любым способом, сегодня предлагаются баллончики с этой жидкостью. В комплект к ним прилагаются очистители для зачистки дефектуемой поверхности и проявитель, с помощью которого выявляется проникновение пенетранта и показывается рисунок.

Как это надо делать правильно.

• Шов и околошовные участки необходимо хорошо очистить. Нельзя использовать механические методы, они могут стать причиной занесения грязи в сами трещины и поры. Используют теплую воду или мыльный раствор, последний этап – очистка очистителем.
• Иногда появляется необходимость протравить поверхность шва. Главное после этого кислоту убрать.
• Вся поверхность высушивается.
• Если контроль качества сварных соединений металлоконструкций или трубопроводов проводится при минусовой температуре, то сам шов перед нанесением пенетрантов надо обработать этиловым спиртом.
• Наносится впитывающая жидкость, которую через 5-20 минут надо удалить.
• После чего наносится проявитель (индикатор), который из дефектов сварного шва вытягивает пенетрант. Если дефект небольшой, то придется вооружиться лупой. Если никаких изменений на поверхности шва нет, то и дефектов нет.

Керосин

Этот способ можно обозначить, как самый простой и дешевый, но от этого эффективность его не снижается. Его проводят по этой технологии.

• Очищают стык двух металлических заготовок от грязи и ржавчины с двух сторон шва.
• С одной стороны на шов наносится меловой раствор (400 г на 1 л воды). Необходимо дождаться, чтобы нанесенный слой просох.
• С обратной стороны наносится керосин. Смачивать надо обильно в несколько подходов в течение 15 минут.
• Теперь нужно наблюдать за стороной, где был нанесен меловой раствор. Если появились темные рисунки (пятна, линии), то значит, в сварочном шве присутствует дефект. Эти рисунки со временем будут только расширяться. Здесь важно точно определить места выхода керосина, поэтому после первого нанесения его на шов, нужно сразу проводить наблюдение. Кстати, точки и мелкие пятнышки будут говорить о наличие свищей, линии – о наличии трещин. Очень эффективен этот метод при стыковочных вариантах соединение, к примеру, труба к трубе. При сварке металлов, уложенных внахлест, он менее эффективен.

Методы контроля качества сварных соединений на проницаемость

В основном этот способ контроля используется для емкостей и резервуаров, которые изготовлены методом сварки. Для этого можно использовать газы или жидкости, которыми заполняется сосуд. После чего внутри создается избыточное давление, выталкивающее материалы наружу.

И если в местах сварки емкостей есть дефекты, то жидкость или газ тут же начнут через них проходить. В зависимости от того, какой контрольный компонент используется в проверочном процессе, различаются четыре варианта: гидравлический, пневматический, пневмогидравлический и вакуумный. В первом случае используется жидкость, во втором газ (даже воздух), третий – комбинированный. И четвертый – это создание внутри емкости вакуума, который через дефектные швы будет втягивать внутрь резервуара окрашивающие вещества, наносимые на внешнюю сторону шва.

При пневматическом способе внутрь сосуда закачивается газ, давление которого превышает номинальный в 1,5 раза. С внешней стороны на шов наносится мыльный раствор. Пузырьки покажут наличие дефектов. При гидравлической дефектоскопии в сосуд заливается жидкость под давлением в 1,5 раза превышающее рабочее, производится обстукивание околошовного участка. Появление жидкости говорит о наличии изъяна.

Вот такие варианты дефектоскопии трубопроводов, резервуаров и металлоконструкций сегодня используют для определения качества сварного шва. Некоторые из них достаточно сложные и дорогие. Но основные просты, поэтому и часто используемые.

Трубопроводы на протяжении всего срока эксплуатации подвергаются негативному воздействию агрессивных сред. Дефекты, полученные в ходе производства, могут привести к быстрому развитию коррозии, появлению трещин и иных повреждений. Поэтому контроль качества трубопроводов очень важен. Своевременно выявленные и ликвидированные дефекты позволяет предотвратить серьезные проблемы в будущем.

Дефектоскопия трубопроводов – это распространенный метод контроля качества, позволяющий выявить дефекты со стопроцентной вероятностью. С ее помощью проверяются

• газопроводы;
• теплосети;
• нефтепроводы;
• системы водоотведения и водоснабжения.

Компания «Микро» осуществляет квалифицированную дефектоскопию трубопроводов. В нашем штате работают сертифицированные эксперты, обладающие колоссальным опытом. Компания располагает всем необходимым оборудованием для выполнения дефектоскопии.

Методы дефектоскопии

К наиболее распространенным и популярным методикам дефектоскопии трубопроводов относятся:

1. Магнитно-порошковые испытания. Суть методики основана на фиксации магнитных полей рассеяния, которые появляются над дефектами. По их характеру можно определить размер, месторасположение и глубину повреждения. В магнитно-порошковых испытаниях применяются ферромагнитные смеси и порошки. Они способны выявить поверхностные и внутренние трещины, расслоения, закаты и другие дефекты, располагающиеся не глубоко.
2. Радиографическая дефектоскопия. Методика основывается на способности рентгеновского излучения проникать сквозь металл и фиксироваться на поверхности специальной пленки. Лучи, проникающие сквозь повреждения, оставляют на ней след. Радиографические исследования позволяют обнаружить непровары, трещины, поры, инородные тела и подрезы.
3. Акустико-эмиссионный контроль качества трубопровода. Данный вид исследования основывается на фиксации и анализе звуковых волн, которые появляются из-за разрастания трещин и деформаций оцениваемого объекта. Акустико-эмиссионная дефектоскопия позволяет обнаружить даже развивающиеся дефекты.
4. Ультразвуковая дефектоскопия. Эта методика контроля качества основана на способности ультразвуковых волн отражаться от различных поверхностей. Это дает возможность выявлять внутренние и неявные внешние дефекты. Ультразвуковая дефектоскопия отличается высокой точностью и оперативностью выполнения.
5. Капиллярные исследования. Этот метод дефектоскопии базируется на капиллярном проникновении в материал жидкостей индикаторов и фиксации результатов. Во время капиллярного контроля качества обнаруживаются сквозные и поверхностные дефекты, их протяженность и месторасположение. Результаты исследования очень наглядны.
6. Магнитометрическая диагностика. Основывается на замерах магнитной проницаемости стенок труб. Методика позволяет обнаружить уменьшение их толщины, возникающее под воздействием коррозии и в ходе долговременной эксплуатации. Такие исследования осуществляются для предотвращения аварий.

Это далеко не полный список исследований, проводящихся в целях контроля качества. Методики дефектоскопии подбираются в каждом случае индивидуально. Также они могут сочетаться между собой. Это позволяет получать максимально достоверные результаты.