ТР–1 ТР–2

Текущий ремонт ТР-3 (подъёмочный ремонт) тепловозов

При проведении ТР-3 тепловоз поднимают, выкатывают колёсные пары (ТГМ-23В, ТГМ-23Д) или тележки с колёсными парами (ТГМ40, ТГК2, ТГМ-4Б) и устанавливают раму на опоры. По регламенту в полном объёме выполняется ТР-2 и дополнительные работы по всем основным агрегатам, узлам и системам локомотива.

Очищают и осматривают раму тепловоза, обнаруженные трещины заваривают. Осуществляют ревизию тележек, колёсных пар с колёсными буксами и осевыми редукторами. Колёсные пары подлежат обточке на специальном оборудовании на сертифицированных предприятиях с освидетельствованием и выдачей соответствующего паспорта. Контролируют состояние букс и редукторов колёсных пар, с ремонтом и выдачей сертификата. Проверяют состояние и крепление приводных и тележечных карданных валов. Делают ревизию рессорного подвешивания и реактивных тяг, осмотр балансиров, разборку спарникового привода (ТГМ-23В/Д).

Следует обратить внимание, что при нормальной работе гидропередачи снимать её с тепловоза вместе с реверс-режимным редуктором или с коробкой передач при проведении ТР-3 не следует!

В этом случае надлежит выполнить следующие операции:

• снять и разобрать блок клапанов, цилиндры переключения реверса и режимов;
• проверить состояние манжет и резиновых колец, заменить изношенные кольца;
• разобрать гидромуфту привода компрессора, проверить износ деталей, заменить изношенные;
• проверить и отрегулировать зазор между турбинным и насосным колёсами;
• осмотреть детали механизма переключения режима и реверса, заменить изношенные;
• разобрать вал между дизелем и гидропередачей, проверить состояние резиновых дисков, заменить изношенные.

Программа ремонта тягового подвижного состава в ремонтном локомотивном депо Дальневосточное предусматривает проведение следующих видов технического обслуживания и текущих ремонтов: техническое обслуживание ТО_2, ТО_3; текущий ремонт ТР_1, ТР_2, ТР_3; средний ремонт СР.

В системе ремонта большое внимание отводится проведению технического обслуживания локомотивов. Техническое обслуживание -- это комплекс операций по поддержанию работоспособности и исправности локомотива.

Техническое обслуживание отличается от ремонтов объемом и содержанием работ. Большинство работ на ТО выполняют на ТПС без снятия оборудования и применения станочной обработки. Основные восстановительные работы при ТО: регулировки, слесарная обработка на месте, замена негодных или быстро изнашивающихся деталей при достижении ими предельных допусков на новые, подтяжка, крепление, добавление или смена смазочных материалов в узлах трения.

Проведение ТО должно обеспечивать высокий коэффициент технической готовности локомотивов, их бесперебойную и безаварийную работу в соответствии с графиком движения поездов, длительную работоспособность. Особому контролю подвергаются ходовые части, тормозное оборудование, устройства локомотивной сигнализации, скоростемеры, приборы контроля бдительности и радиосвязи, т. е. все узлы и агрегаты, исправное состояние которых обеспечивает безопасность движения поездов.

Техническое обслуживание ТО_2 и ТО_3 является периодическим и предназначено для контроля технического состояния узлов и систем локомотива в целях предупреждения отказов в эксплуатации.

Техническое обслуживание ТО_2 выполняется комплексной бригадой в пункте технического обслуживания локомотивов (ПТОЛ), который является специализированным отделением ремонтного локомотивного депо. ПТОЛ оснащен соответствующим оборудованием и необходимым запасом деталей и материалов. Выполняется высококвалифицированными ремонтными работниками. В процессе ТО-2 проверяют: последовательность срабатывания электрических аппаратов, состояние аккумуляторных батарей, работу дизель-агрегатов и регуляторов частоты вращения, состояние букс колесных пар, рессорного подвешивания и рычажной системы тормозов, а также продувают сжатым воздухом электрические машины.

Техническое обслуживание ТО_3 выполняется комплексной бригадой цеха ТО-3 и работниками - специалистами из других цехов депо. Этот вид технического обслуживания занимает особое место среди других видов технического обслуживания. По объему ремонтных работ и времени простоя локомотивов этот вид технического обслуживания больше относится к ремонтам. При ТО-3 выполняют работы, предусмотренные ТО-2, и дополнительно: осматривают и проверяют частоту вращения коленчатого вала дизеля и срабатывание предельного регулятора; проверяют герметичность и продувают воздухом секции холодильников; снимают и испытывают на стенде форсунки; осматривают поршни и очищают от нагара окна цилиндровых втулок дизеля; фильтры промывают или заменяют новыми; осматривают и продувают воздухом электрические машины; замеряют сопротивления силовых и вспомогательных цепей; проверяют крепление моторно-осевых подшипников и подвесок двигателей; проверяют состояние и характеристики токоприемников; осматривают предохранители и контакторы аппаратов высоковольтных цепей и цепей управления; осматривают колесные пары, буксы, рессорное подвешивание; производят крепление частей экипажа; проверяют уровень и плотность электролита аккумуляторных батарей, форсунки песочниц и подачу песка и др.

Ремонт -- комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности и ресурса локомотива, регламентного внешнего вида, соответствующего требованиям ПТЭ, а также устранения отказов и неисправностей, возникающих при работе ТПС на линии или выявляемых в процессе технического обслуживания. Система ремонта предназначена для устранения неисправностей и восстановления работоспособности, обеспечения безотказности и эксплуатационной надежности путем разборки, восстановления размеров и свойств или замены негодных деталей, улов и агрегатов локомотива.

Объемы обязательных работ, выполняемых при всех видах технического обслуживания и ремонта ТПС каждого вида и типа (серии), регламентируются Правилами текущего и капитального ремонта электроподвижного состава, тепловозов, дизель-поездов, Инструкцией по техническому обслуживанию электропоездов в эксплуатации.

Текущий ремонт локомотива -- ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности локомотива и состоящий в замене и восстановлении отдельных узлов и систем.

Текущий ремонт ТР-1 включает работы, предусмотренные техническим обслуживанием ТО-3, и дополнительно: осмотр зубчатых передач тягового электропривода; проверку зазоров моторно-осевых подшипников; ревизию автотормозного оборудования; проверку зазоров подшипников коленчатого вала дизеля; ревизию и очистку турбокомпрессоров со съемкой с тепловоза; осмотр поршневых колец и цилиндровых втулок дизеля; проверку топливной аппаратуры; настройку регулятора напряжения; проверку действия электрических цепей; проверку производительности компрессоров, работы реле обратного тока, песочниц; тщательный осмотр ходовых частей экипажа, особенно колесных пар; ревизию токоприемников; съемку, очистку и ремонт дугогасительных камер, контакторов и быстродействующего выключателя.

Во время производства текущего ремонта ТР-2 выполняются работы, предусмотренные ТР-1, и дополнительно: обточку бандажей колесных пар (при необходимости) без выкатки из-под локомотива; ревизию сочленения электровозных тележек с разъединителем; ревизию пятниковых опор с подъемом кузова и фрикционных аппаратов автосцепки; ревизию моторно-осевых подшипников зубчатых передач, автотормозного оборудования; разборку и ремонт поршневой группы дизеля, топливных насосов, регулятора частоты вращения коленчатого вала; ревизию букс; ремонт вентиляторов охлаждения тяговых электродвигателей. После окончания ремонта тепловозы подвергаются полным реостатным испытаниям.

Во время текущего ремонта ТР-3 производят все работы в объеме ТР-2 и дополнительно: ревизию подшипников тяговых двигателей и вспомогательных машин, пропитку их обмоток, проточку и продорожку коллекторов; выкатку тележек с разборкой и ремонтом двигателей и узлов; обточку бандажей и освидетельствование колесных пар; съем и ремонт аккумуляторных батарей; ремонт с разборкой электрической аппаратуры. Кроме того, у тепловозов производится разборка дизеля с выемкой коленчатого вала; разборка, осмотр и ремонт вкладышей подшипников коленчатого вала дизеля, водяных и масляных насосов, воздухонагнетателей, секций холодильника, регуляторов частоты вращения, двухмашинных агрегатов. После ремонта производят полные реостатные испытания тепловозов для регулировки и настройки дизель-генераторов на заданные параметры. Ремонт заканчивают обкаткой локомотива на линии и устранением дефектов, выявленных во время обкатки.

Текущие ремонты ТР-1, ТР-2 и ТР-3 выполняются в цехах ремонтного локомотивного депо. Ремонтные работы выполняются специализированными и комплексными ремонтными бригадами. Объем работы на каждом виде ремонта приведен на схемах 2.1.1, 2.1.2 и 2.1.3:

Утвержденный объем работ каждого обслуживания и ремонта называют его характеристикой. Промежуток времени или пробег между двумя смежными ТО или ТР, имеющими одну и ту же характеристику, называют межремонтным периодом.

Планово-предупредительный ремонт назначается после выполнения определенного пробега (или времени работы) локомотива.

Основой установления системы планово-предупредительных ремонтов являются наблюдения за изменениями состояния локомотивов, приводящими к отказам при нормальных условиях эксплуатации.

Рис. 2.1.1

Рис. 2.1.2 - Перечень операций, проводимых в объеме текущего ремонта ТР-2

Рис. 2.1.3

Средний ремонт локомотива (СР) - ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса локомотива. В процессе среднего ремонта производятся: снятие с локомотива тяговых двигателей, вспомогательных машин, аппаратуры; ремонт изношенных частей; частичная замена их новыми; пропитка обмоток электрических машин; ремонт рам тележек и кузова; полное освидетельствование колесных пар со сменой при необходимости бандажей; разработка и ремонт рессорногоподвешивания; смена аккумуляторных батарей; наружная и внутренняя окраска.

ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-3 ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ ТЛ-2К1 ЭЛЕКТРОВОЗОВ ВЛ10, ВЛ11 - ЧАСТЬ 3

Ремонт якоря

1. Проверить визуально при помощи лупы не менее пятикратного увеличения, а затем дефектоскопом конусы вала, шейки вала под уплотнительные (упорные) кольца. Неснятые внутренние кольца подшипников проверить дефектоскопом на валу. Проверку производить дефектоскопом магнитопорошковым.

Неснятые лабиринтные втулки проверить визуально. Трещины на деталях не допускаются.

Роликовые кольца с трещинами, раковинами, деформациями или с выработкой по беговой дорожке, подлежат съему или замене в соответствии с п.16.6.2.

При необходимости, вследствие дефекта, для замены или ремонта, подлежат съему и лабиринтные втулки.

Снять упорные кольца и внутренние кольца роликовых подшипников (при необходимости их замены, выявленной по п.16.6.1) с вала якоря. Кольца роликоподшипников передать в отделение по ремонту подшипников.

Названные детали следует снимать с вала при помощи установки высокочастотного нагрева деталей.

Проверить визуально, а затем дефектоскопом посадочные поверхности на валу под внутренние кольца роликовых подшипников.

Посадочные поверхности должны быть чистыми, гладкими, не иметь рисок, забоин и следов коррозии.

Небольшие забоины, царапины, риски глубиной не более 0,1 мм и следы коррозии на шейках вала устранить мелкозернистой шлифовальной шкуркой, после чего протереть технической салфеткой, смоченной керосином, а затем сухой.

При повреждении посадочных поверхностей вала якоря от проворачивания внутренних колец, при наличии раковин, задиров и т.п., выполнить проточку этих поверхностей на токарном станке до выведения дефекта с минимальным снятием металла (по диаметру до 1,0 мм).

Восстановление поврежденных посадочных поверхностей выполнять методом электродуговой (автоматической или полуавтоматической) или вибродуговой наплавки под слоем флюса с последующей механической обработкой на токарном станке до чертёжных размеров.

Проверить натяги на запрессовку на вал якоря внутренних колец роликовых подшипников, уплотнительных колец и лабиринтных втулок.

Для данной проверки необходимо выполнить следующие операции:

Измерить диаметры посадочных поверхностей вала якоря под указанные выше детали. Измерения диаметров выполнять как полусумму двух диаметров, измеренных по двум взаимно-перпендикулярным осям или три раза со сдвигом на 120 по посадочной поверхности и подсчитать среднеарифметический размер.

Овальность и конусообразность шейки вала под внутренние кольца подшипников не должна превышать 0,02 мм.

Измерить внутренние диаметры колец роликовых подшипников, упорных колец и лабиринтных втулок.

По полученным данным измерений по п.п. 16.6.4.1 и 16.6.4.2 подсчитать натяги на посадку внутренних колец подшипников, уплотнительных колец и лабиринтных втулок на вал якоря.

При наличии натяга менее допустимой величины, изношенные посадочные поверхности восстановить или произвести замену деталей.

Изношенные посадочные поверхности вала якоря восстановить методом вибродуговой наплавки.

Проверить конус вала якоря калибром.

Площадь прилегания конусного кольцевого калибра по краске должна быть не менее 65% с равномерным распределением краски по всей поверхности конуса.

Запилить напильником выявленные при проверке выпуклости на конусе вала и повторно проверить конус калибром, после чего одеть подготовленную к установке холодную шестерню на конус вала якоря.

Не допускаются поперечные риски и забоины на галтели.

Глубину посадки шестерни на конусе вала якоря проверять измерением расстояния от конца галтели до торца посаженной шестерни.

Окончательную притирку конусов вала совместить с притиркой шестерни на собранном тяговом двигателе при сборке колесно-моторного блока.

Осмотреть шпоночную канавку, зачистить от заусенцев и забоин, опилить, при необходимости, до получения параллельности стенок канавки.

Шпоночные канавки вала с непараллельными гранями разрешается уширять до 1 мм, имеющие большую выработку – восстанавливать электронаплавкой с последующей обработкой по чертежу как для нового вала.

Поврежденную или разработанную резьбу вала восстанавливать нарезкой резьбы ремонтного размера. Разрешается восстанавливать резьбовое отверстие электродуговой наплавкой с последующей обработкой и нарезкой резьбы номинального размера.

Проверить состояние резьбовых отверстий в конусе вала для крепления шестерни.

Контроль осуществлять калибрами резьбовыми.

Резьба повреждённая, с износом или срывом более двух ниток, подлежит восстановлению на ремонтный размер следующей градации.

Восстановить натяг внутренних колец роликовых подшипников по посадочным поверхностям вала якоря.

Если при измерении внутренних диаметров колец роликовых подшипников по п.16.6.4.2 поверхности имеют потерю натяга, то разрешается на посадочные поверхности наносить слой электролитического железа или электролитического цинка. Внутренний диаметр должен быть задан по диаметру посадочной поверхности вала и обеспечивать соответствующий натяг.

Цинкование внутренних поверхностей колец подшипников выполнять нанесением слоя электролитического цинка в соответствии с Информацией Р357Ин «Восстановление деталей локомотивов в депо» и «Инструкцией по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава» № ЦТ/330.

Произвести насадку на вал якоря лабиринтных втулок, внутренних колец подшипников и упорных втулок. При этом нагрев этих деталей следует производить от установки высокочастотного нагрева деталей, используя соответствующие индукторы. Насаженным деталям дать остыть до температуры окружающей среды.

Измерить расстояние от наружного торца лабиринтной втулки со стороны коллектора до наружного торца лабиринтной втулки со стороны, противоположной коллектору.

Измерить расстояние от торцов вала до торцов лабиринтных втулок с обеих сторон якоря.

Проверить обмотки якоря на отсутствие межвитковых замыканий, проконтролировать целостность обмотки импульсной установкой или другим равноценным методом. Качество сварки (пайки) обмотки в коллекторе проверить методом падения напряжения. Разница между максимальными и минимальными величинами напряжения не должна превышать 20 % от среднего значения.

Произвести предварительную проверку крепления коллекторных болтов легким отстукиванием их молотком и проверку крепления балансировочных грузов. Вибрация болтов при отстукивании указывает на их ослабление.

Болты должны при отстукивании издавать звук плотного цельного металла. При необходимости произвести предварительную подтяжку болтов в холодном состоянии.

Подтяжку производить постепенно, после поворота какого-либо из болтов подтягивать диаметрально противоположный ему болт. Одноразовое подтягивание каждого болта допускается не более чем на половину оборота.

Окончательную проверку крепления и подтяжку коллекторных болтов выполнять в нагретом состоянии согласно п. 16.6.24. Крепление балансировочных грузов окончательно выполнить после балансировки якоря на станке в соответствии с п. 16.6.25.

Проверить состояние рабочей поверхности коллектора.

Измерить выработку коллектора под щетками, глубину продорожки миканита между коллекторными пластинами и измерить диаметр коллектора.

Рабочая поверхность коллектора не должна иметь следов копоти и подгаров. На поверхности коллектора не допускаются забоины, задиры и другие механические повреждения. Выработка рабочей поверхности, забоины, задиры и подгары глубиной до 0,5 мм устранить обточкой коллектора.

Произвести измерение диаметра рабочей поверхности коллектора. Диаметр рабочей поверхности коллектора при выпуске из ТР-3 должен быть в пределах, указанных в Приложениях А, п.91 и Б, п.77.

Глубина продорожки миканита между коллекторными пластинами должна быть (1,2–2,0) мм.

Механическую обработку коллектора производить согласно п.16.6.21. На механическую обработку коллектора якорь поступает после покрытия изоляции обмоток эмалью, но перед заменой бандажа переднего нажимного конуса согласно п.16.6.18 (если он проводится).

Проверить состояние переднего и заднего стеклобандажей обмотки якоря.

Бандажи не должны иметь отслоений, сползаний, поперечных или продольных трещин, а также ослаблений или прожогов.

Замене подлежат стеклобандажи, при обстукивании которых молотком массой 200 г возникает глухой звук вследствие отслоения бандажа от якорных катушек, а также стеклобандажи, имеющие прожоги дугой высокого напряжения, расслоения, поперечные трещины, надрывы, вырывы отдельных волокон или полосок по окружности, разрушения нитей на кромках бандажей, трещины во всю толщину стеклобандажа.

Допускается не производить замену стеклобандажа при наличии:

продольных (вдоль волокон) трещин шириной не более 0,5 мм, длиной до 30 мм и глубиной до 1 мм;

продольных трещин у кромки бурта задней нажимной шайбы шириной 0,5 мм и глубиной до 3 мм.

При необходимости наложения стеклобандажа на лобовые части обмоток якоря следует произвести операции в соответствии с п.16.6.16.

При укладке нового бандажа из стеклобандажной ленты обязательно должны подложить под него прокладку из электрокартона напротив шпоночного паза на конце вала для защиты обмотки от повреждений при снятии бандажа. Поврежденный бандаж должен разрезаться только в том месте, где уложена прокладка.

Запрещается при ремонте бандажей:

производить зачистку бандажей инструментом, наносящим поперечные рис-

ки;

оставлять на бандажах и других местах поверхности якоря капли и следы

брызг припоя и флюса, а также выступающие над поверхностью бандажа концы витков в замке;

устанавливать общие скобы на два бандажа и более;

наматывать бандажи без контроля количества витков и величины натяжения;

использовать стеклобандажную ленту с просроченным сроком годности.

Замена стеклобандажей крепления обмотки якоря.

• Установить якорь в центрах бандажировочного станка и произвести заправку стеклобандажной лентой специальное натяжное приспособление.

  Заменяемый стеклобандаж нагреть электродуговым паяльником в месте надреза. Стеклобандаж резать в том месте, где уложена прокладка для защиты обмотки якоря от повреждений.

После снятия бандажа и подбандажной изоляции обмотку якоря продуть сухим, сжатым воздухом 0,1 МПа (1 кгс/см 2).

Наложить бандаж на переднюю и заднюю лобовые части обмоток якоря в соответствии с рабочими чертежами. При укладке нового бандажа из стеклобандажной ленты обязательно подложить под него прокладку из электрокартона.

Ленту стеклобандажную укладывать на лобовые части обмоток с натяжением 15–16 кН (150–160 кгс) и перекрытием ½ ширины. Под последние витки бандажа (для каждого двигателя – своё количество) укладывать стеклосетку.

При натяжении стеклобандажа следует ленту укладывать равномерно по ширине бандажа.

В процессе наложения стеклобандажа витки не менее трёх раз закрепить электродуговым паяльником путём подогрева и разглаживания.

По окончании бандажировки снизить натяжение на 50%, а конец стеклобандажной ленты заправить под предпоследний виток бандажа с последующим закреплением электродуговым паяльником путём подогрева и разглаживанием по всей поверхности лобовой части якоря.

Проверить состояние бандажа переднего нажимного конуса коллекто-

ра.

Бандаж не должен иметь отслоений, вздутий, сползаний, поперечных и про-

дольных трещин, ослаблений, прожогов, а также иметь щели и углубления между торцом коллектора и краем бандажа.

Бандаж, не требующий замены, зачистить мелкозернистой шлифовальной бумагой до удаления верхнего слоя лака, протереть чистой сухой технической салфеткой и покрыть эмалью согласно чертежу завода-изготовителя или дугостойкой эмалью, соответствующего класса нагревостойкости. Покрывать эмалью следует не менее двух раз до получения сплошной, твёрдой, гладкой и глянцевой поверхности. Не допускается оставлять щели и углубления между торцом коллектора и краем бандажа.

Операцию по покрытию эмалью осуществлять в сушильно-пропиточном отделении (см. п.16.6.23).

Ленточный бандаж с прожогами, слабой и неровной утяжкой и трещинами подлежит замене согласно п.16.6.18.

Замена стеклобандажа на переднем конусе коллектора.

1. Произвести операцию согласно п.16.6.16.1.

   Разрезать заменяемый бандаж в двух-трёх местах по образующей конуса и снять его вместе с уплотнением из стеклоленты, после чего протереть миканитовую манжету чистой технической салфеткой.

   Наложить уплотнение из стеклоленты, свёрнутой жгутом, под торцом коллекторных пластин и покрыть его и миканитовый конус эмалью для лучшего прилегания ленточного бандажа.

   Наложить витки бандажной ленты на передний конус коллектора с натяжением 500–600 Н (50–60 кгс) и перекрытием ½ ширины.

При наложении бандажа не допускается оставлять щели между торцом коллектора и краем бандажа, для чего следует зашпатлевать термореактивной электроизоляционной замазкой пустоты под торцом коллекторных пластин.

Конец бандажной ленты закрепить на переднем конусе коллектора приглаживанием горячим паяльником, имеющем температуру (250–300)С, в направлении наложения ленты на длине не менее 100 мм. После этого натяжение снять и отрезать ленту ножницами.

Покрыть бандаж эмалью не менее двух раз до получения сплошного гладкого и глянцевого слоя согласно п.16.6.17.

Проверить состояние пазовых клиньев.

Ослабление, перемещение и повреждения пазовых клиньев в пазу железа якоря не допускаются.

Замену клиньев выполнять при необходимости, т.е. при наличии ослаблений, перемещений клиньев в пазу или их повреждений. Замену клиньев выполнять после съёма переднего или заднего или обоих лобовых бандажей обмотки якоря (см. п.16.6.16.2) согласно п.16.6.20.

Замена пазовых клиньев обмотки якоря.

1. Выбить клинья, подлежащие замене, из паза якоря.

Клинья выбивать пневматическим молотком со специальным бойком или другим специальным приспособлением.

Проверить состояние клиньев. При наличии изломов, трещин, расслоений и других механических повреждений клинья заменить.

Проверить состояние прокладки между обмоткой секции якоря и клином. Прокладку с трещинами или другими механическими повреждениями заменить.

Установить в паз клинья и прокладки. Установку клиньев в паз якоря выполнять с применением тех же приспособлений, которые использовались при их выбивании. Клинья должны входить в паз плотно.

Наложить стеклобандаж крепления обмотки якоря согласно п.п. 16.6.16.3–16.6.16.5.

Произвести обточку, продорожку, снятие фасок, шлифовку и полировку коллектора в случае возникновения необходимости, обнаруженной по п. 16.6.14.

Для этого установить якорь на токарный станок.

При обработке коллектора, шеек вала и других частей якоря на станке правильность расположения центров вала предварительно проверить относительно наружной поверхности внутреннего кольца или шейки вала под это кольцо, биение которых не должно быть более установленной нормы.

Обточить рабочую поверхность коллектора до выведения выработки с минимальным снятием меди.

При обточке рабочей поверхности коллектора запрещается:

устранять забоины и выжиги глубиной более 0,5 мм обточкой коллектора;

Опиливать напильником рабочую поверхность;

применять при шлифовке коллектора наждачную шлифовальную шкурку;

обтачивать петушки коллектора.

При обточке рабочей поверхности коллектора следует углублять при необходимости канавку у петушков коллектора, которая должна быть равной (3,7–4,3) мм.

Произвести продорожку миканитовой изоляции коллектора. Глубина продорожки должна соответствовать величинам, указанным в При-

ложениях А, п.94 и Б, п.80.

При продорожке коллектора запрещается:

подрезать коллекторные пластины или наносить риски на рабочей поверхности коллектора;

допускать подрезы или забоины на петушках;

допускать уступы по длине коллектора на дне канавки;

оставлять неподрезанную слюду у стенок пластин.

Снять фаски с коллекторных пластин 0,2х45о по всей длине рабочей поверхности коллектора.

Зачистить заусенцы между коллекторными пластинами.

Шлифовать и полировать коллекторы на токарном станке до чистоты обработки, указанной в чертежах.

Шлифовку выполнять на вращающемся якоре стеклянной шлифовальной шкуркой, закрепленной на специальной деревянной колодке с войлочной футеровкой, имеющей профиль, вырезанный по окружности поверхности коллектора и с рукояткой из изоляционного материала. Ширина колодки должна быть не менее 2/3 ширины рабочей поверхности коллектора.

По окончании шлифовки коллектора, следует произвести полировку его рабочей поверхности на вращающемся якоре при помощи той же деревянной колодки, обтянутой шлифовальной шкуркой или брезентом.

Рабочая поверхность коллектора в результате этих операций должна быть ровной, не иметь заусенцев, чистота обработки должна соответствовать рабочему чертежу.

Для удаления заусенцев при шлифовке коллектора якорь следует вращать в одну, а затем в другую сторону.

1. Снять якорь со станка, прочистить между коллекторными пластинами щёткой волосяной и продуть сухим сжатым воздухом с включением вытяжной вентиляции.

С якорей тяговых двигателей электровозов ЧС снять и при необходимости отремонтировать цапфы со стороны, противоположной коллектору. Удалить старую смазку из внутренних полостей втулок якорей, демонтировать карданную передачу.

Карданную передачу разобрать и отремонтировать, очистить внутреннюю полость якоря от загрязнений, проверить износ зубьев и зазор в зубчатом зацеплении поршня с втулкой якоря.

Восстановить герметичность масляной камеры втулки якоря, а также игольчатых подшипников согласно чертежу. Заменить дефектные фланцы, резиновые уплотнения и другие детали новыми.

При сборке якоря и карданной передачи заправить свежей смазкой игольчатые подшипники карданных муфт и полость втулки якоря согласно карте смазки.

Разрешается восстанавливать посадку поводка на шлицевой части карданного вала нанесением эпоксидного компаунда. Допускается постановка цапфы на прокладке из электрокартона толщиной 0,2 мм на специальном герметизирующем клее.

Передать якорь в сушильно-пропиточное отделение.

Произвести сушку, пропитку и покрытие эмалью в соответствии с технологическими инструкциями. При этом общие требования по сушке и пропитке обмоток ТЭД должны соответствовать положениям раздела 11 настоящего Руководства.

После пропитки якорь покрыть эмалью в соответствии со своим классом нагревостойкости и в соответствии с тем лаком или компаундом, которым он был пропитан.

Измерить сопротивление изоляции якоря.

Сопротивление изоляции якоря в нагретом состоянии должно быть не менее 1,5 МОм.

Произвести окончательную подтяжку коллекторных болтов в нагретом состоянии в продолжение операции по п.16.6.13.

Подтяжку болтов производить равномерным подворачиванием противоположных болтов, не более, чем на половину оборота за один прием. Подтяжку коллекторных болтов выполнять при температуре якоря не ниже 90С.

Произвести динамическую балансировку якоря. Величина дисбаланса якоря ухудшается из-за:

смещения балансировочного груза;

обработки, износа и ремонта деталей и узлов якоря;

выполнения наплавочных и сварочных работ.

Динамическую балансировку якоря выполнять на балансировочном станке. Дисбаланс определять и устранять со стороны коллектора и с противоположной стороны отдельно. Вначале определить величину дисбаланса со стороны коллектора. Устранение дисбаланса выполнять установкой или снятием грузов с последующим креплением их винтами. Затем определить и устранить дисбаланс со стороны, противоположной коллектору. После установки и закрепления груза со стороны, противоположной коллектору, повторно проверить дисбаланс со стороны коллектора.

Произвести контроль целостности обмотки якоря и отсутствия межвитковых замыканий.

Испытать якорь на электрическую прочность изоляции.

Текущий ремонт ТР-3 предусматривает ремонт экипажной части и тяговых электрических машин; изнашивание их основных деталей определяет постановку тепловоза на ремонт. В среднем необходимость в ТР-3 возникает через каждые 3 года. В ходе выполнения работ должен быть соблюден ряд требований.

Наша компания осуществляет ТР-3 в специализированном депо, в котором созданы все необходимые условия.

Что входит в комплекс работ во время ТР-3?

В первую очередь ТР-3 включает в себя все работы, относящиеся к ТР-1 и ТР-2. Также при ТР-3 проводятся следующие мероприятия:

• разборка дизеля с проверкой коренных подшипников и шеек коленчатого вала;
• полная ревизия и ремонт тяговых двигателей главного генератора;
• освидетельствование колесных пар;
• перезарядка аккумуляторов и, при необходимости, их ремонт либо замена;
• регулировка тепловоза, проведение контрольных реостатных испытаний.

Сроки и цена ТР-3 обговариваются в каждом конкретном случае индивидуально. В первую очередь они зависят от модели тепловоза.

Хотите получить консультацию и узнать подробности? Вы можете связаться с нашим сотрудником прямо сейчас.

Доверяйте профессионалам

В нашей компании вы всегда можете воспользоваться высококачественными услугами:

1. Мы выполняем ТР-3 и другие виды работ в специализированном депо. Здесь созданы все необходимые условия, позволяющие полностью соблюдать установленные правила подъемочного ремонта.
2. Мы с вами заранее обсудим стоимость и срок выполнения работ. И эти цифры не изменятся в дальнейшем.
3. Наша команда – это высококвалифицированные профессионалы. Они прекрасно знают устройство практически любой модели маневрового тепловоза.

Цель нашей работы – отличное состояние вашей техники. Принцип нашей работы – безоговорочное соблюдение самых высоких стандартов.

Испытание и приемка

Окраска вагонов

Выполнить при необходимости окраску следующих деталей и узлов:
рам окон, кузова и крыши вагонов (частично), лобовых частей головных
вагонов и флюоресцентных полос, декоративных полос кузова, тамбуров и
дверей. При необходимости подкрасить в пассажирских помещениях,
тамбурах и кабинах управления. Цвет краски должен соответствовать цвету
ранее нанесенной краски.

Приемку и испытание электропоезда после текущего ремонта ТР-2
производить в соответствии с п. 6.11 настоящих Правил.

8.1.1. До постановки на ремонтное стойло очистить ходовые части,
продуть сжатым воздухом все электрическое оборудование, расположенное
под вагоном и внутри вагонов, вентиляционные каналы, печи салонов, шкафы,
чердачное помещение и карманы автоматических дверей, промыть кузова
вагонов снаружи и внутри.

8.1.2. По механическому оборудованию при текущем ремонте ТР-3
выполнить следующие работы: подъемку кузова, выкатку, очистку и полную
разборку тележек; осмотр и ремонт рам тележек, ревизию редукторов,
зубчатой передачи, ремонт упругих муфт, деталей подвески редуктора и
тягового двигателя, освидетельствование колесных пар, ревизию и ремонт
букс, рессорного подвешивания, тормозной рычажной передачи,
автосцепного устройства, гидравлических и фрикционных амортизаторов,
опор и скользунов кузова, дефектоскопию ответственных деталей и узлов,
окраску рам и деталей тележек и ходовых частей.

8.1.3. По кузовам вагонов выполнить следующие работы: ремонт
дверей, рам и деталей внутреннего оборудования, полов, стен, потолков и
крыш, освидетельствование несущих элементов рамы кузова, ремонт
шплинтонов и упругих переходных площадок; окраску кузовов вагонов внутри
и снаружи, зачистку и покрытие лаком деревянной арматуры пассажирских
помещений и ремонт сидений.

8.1.4. По тормозному и пневматическому оборудованию: ремонт
компрессоров, тормозного и пневматического оборудования в соответствии

с инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытали
тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижног
состава; осмотр, промывку и гидравлическое испытание воздущ ны
резервуаров в соответствии с Правилами надзора за паровыми котлами и
воздушными резервуарами подвижного состава железных дорог МПо
осмотр, очистку и продувку воздухопроводов и испытание соединительных
рукавов.

8.1.5. По электрическим машинам: разборка, осмотр и текущий
ремонт ТР-3 тяговых двигателей и вспомогательных машин в соответствии с
Правилами ремонта электрических машин электроподвижного состава.

8.1.6. По электрическому оборудованию, аппаратуре и
электрическим цепям выполнить следующие работы со снятием с вагонов;
осмотр и ремонт электрической аппаратуры; поверку измерительных
приборов, регулировку защитной аппаратуры, промывку и ремонт
аккумуляторных батарей; ревизию и ремонт токоприемников,
быстродействующих и воздушных выключателей; ревизию пневматических
приводов аппаратов, электромагнитных (электропневматических) вентилей
клапанов; ревизию тяговых трансформаторов; осмотр и ремонт
выпрямительных установок, реакторов (дросселей), индуктивных шунтов,
источников питания и заряда аккумуляторной батареи, ревизию и ремонт
силовых контроллеров и групповых переключателей, контроллеров
машиниста.

8.1.7. Произвести ремонт оборудования автоматической
локомотивной сигнализации, периодический ремонт скоростемеров и их
приводов, ремонт устройств поездной радиосвязи, устройств проверки
бдительности машиниста и других устройств безопасности.

8.1.8. Перед осмотром и ремонтом все детали механического
6оРУД° ваНИЯ П Р ОМЫТЬ в моечной машине, а электрическое оборудование

очистить от пыли и грязи.

8.1.9. Окончательный объем ремонта узлов и деталей определяется
после разборки по их фактическому состоянию с учетом норм допусков и
износов и требований, установленных инструкциями указанных в приложении
1 настоящих Правил.

8.1.10. Все снимаемые с электропоезда узлы, электрические машины
и аппараты перед постановкой на электропоезд должны быть испытаны на
стендах в цехах или на испытательной станции депо с оформлением
соответствующей документации.

8.1.11. При подъеме и опускании кузова подклинить колесные пары
и установить домкраты под шкворневой брус. Установка домкратов в другие
места не допускается.

Во время подъема кузова необходимо соблюдать условие
одновременного и равномерного подъема всех домкратов. Оставлять кузов
вагона на передвижных домкратах не допускается. Опорные тумбы для кузова
должны быть выравнены по высоте и не создавать перекоса кузова.

8.2. Механическое оборудование

8.2.1. Колесные пары и буксовый узел

8.2.1.1. Ремонт и освидетельствование колесных пар производить в
; оответствии с Инструкцией по формированию, ремонту и содержанию
лесных пар тягового подвижного состава колеи 1520 мм.

8.2.1.2.При текущем ремонте ТР-3 разрешается устанавливать на
электропоезд колесные пары, отремонтированные со сменой бандажей или
после обточки бандажей, если их толщина находится в пределах установленных
норм допусков. Средние части осей колесных пар моторных вагонов должны
быть покрашены.

8.2.1.3.Проверить состояние опорных роликовых подшипников
редуктора, лабиринтной крышки и стакана, там, где это позволяет конструкция
узла.

При обнаружении трещин, сколов, шелушения, ослабления посадки,
коррозии колесную пару направить на полное освидетельствование.

8.2.1.4. Роликовые буксы и подшипники снять с оси колесной пары
для осмотра и ремонта в соответствии с Инструкцией по техническому
обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и
моторвагонного подвижного состава. Ремонт роликовых подшипников
производить в специализированном отделении, оснащенном необходимым
технологическим оборудованием. Все детали букс и подшипников тщательно
очистить, промыть и предохранить от загрязнений и коррозии.

8.2.1.5.Корпус буксы и поводки букс осмотреть на отсутствие
трещин. Проверить состояние пазов приливов для крепления поводков и
отверстий хвостовика для крепления балансира. При износе в отверстии
хвостовика букс более установленной нормы отверстия расточить и вставить
втулки.

8.2.1.6.Проверить состояние балансира и опорного стакана. При
обнаружении трещин в балансире и сквозных трещин в опорном стакане их
заменить. Допускается заварка несквозных трещин опорных стаканов с
предварительной разделкой трещин.

Изношенные поверхности балансира восстановить наплавкой,
й зношенную втулку балансира заменить. Произвести магнитную
дефектоскопию валика балансира.

8.2.1.7. Осмотреть резинометаллические поводки букс, обращая
внимание на состояние резины, шайб и болтов. Не допускается расслоение и
отставание резины валиков, ослабление шайб, свободно прокачиваемых от
руки. Болты с поврежденной резьбой или трещинами заменить. Неисправные
поводки заменить.

8.2.1.8. Ремонт, формирование и подбор по жесткостным
характеристикам буксовых поводков производить в соответствии с
технологической инструкцией на формирование, проверку, ремонт и
эксплуатацию резинометаллических амортизаторов буксовых поводков
локомотивов и электросекций.

8.2.2. Рамы тележек

8.2.2.1. Рамы тележек промыть в моечной машине (выварочной
ванне), установить на ремонтные позиции, снять для ремонта все детали.

Разрешается регулировка положения наличников и буксовых
направляющих на тележке изменением размеров наличников или установкой
сплошных одинарных прокладок.

8.2.2.2. Осмотреть все сварные, болтовые соединения. Обнаруженные
неисправности устранить. В рамах особое внимание обратить на места

>единения продольных и поперечных балок, буксовых вырезов, приварки
кронштейнов подвески редуктора, боковых упоров, опорных площадок
крепления тяговых двигателей, стаканов (труб) для установки подвесок и

кронштейнов тормозных подвесок.

8.2.2.3. Трещины в раме тележки заварить в соответствии с
техническими указаниями завода-изготовителя и Инструкцией по сварочным
и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов
электропоездов и дизельпоездов.

8.2.2.4. Проверить основные размеры рамы тележки и соответствие
их нормам допусков и износов (при установке рам на выверенные по уровню
подставки):

Разность расстояний между серединами буксовых направляющих
противоположных сторон рамы тележки моторного вагона (электропоезда
ЭР1,ЭР2,ЭР9);

Расстояние между внутренними плоскостями кронштейнов
буксовых поводков тележки моторного вагона вдоль оси колесной пары
(электропоезда ЭР2Р, ЭР2Т, ЭД2Т, ЭТ2, ЭР2Т, ЭР22, ЭР9Т);

Проверить прогибы продольных и поперечных балок рамы тележки,
при обнаружении прогиба более 12 мм (в любом направлении) рама подлежит
капитальному ремонту на заводе.

8.2.2.5. Проверить состояние следующих деталей и восстановить
изношенные их поверхности наплавкой с обработкой на месте:

Рабочих поверхностей кронштейнов вертикальных рычагов при
износе от 1 до 5 мм;

Рабочих поверхностей направляющих угольников верхних тяг при
износе до 5 мм;

Кронштейнов спиральных рессор при износе и увеличении
отверстий по диаметру более 5 мм;

Накладок направляющего угольника балансира тормозной
116

чажной передачи, при износе более 2 мм накладки заменить;

Пазов для валиков поводков на кронштейнах рамы.

8.2.2.6. Кронштейны тормозной рычажной передачи с отверстиями,
работанньши более чем на 2 мм, снять с тележек, восстановить наплавкой

с последующей механической обработкой.

трещины У оснований ушков заварить на месте без снятия кронштейна. Износ

втулок кронштейнов не должен превышать величины, установленной

8.2.2.7. Буксовые направляющие и их наличники должны
удовлетворять следующим требованиям:

Наличники должны плотно прилегать к плоскости буксовых
направляющих, допускаются местные зазоры в средней части не более
0,5 мм на 30 % длины;

Рабочие плоскости буксовых направляющих должны располагаться
вертикально. Допускается отклонение от вертикальной плоскости не более
0,5 мм;

Ослабшие болты буксовых направляющих заменить новыми;

Болты крепить гайкой с пружинной шайбой. Головки болтов должны
быть утоплены на глубину 1 - 2 мм от рабочей поверхности наличника;

Наличники, толщина которых не соответствует нормам допусков,
заменить.

При обнаружении на рабочей поверхности наличника
неравномерности ступенчатого износа более 0,5 мм наличник снять и
обработать. Смазочные канавки глубиной менее 1 мм восстановить.

8.2.2.8. Наличники должны плотно прилегать к буксовым
направляющим. Допускаются местные зазоры между привалочными

поверхностями наличников и буксовыми направляющими не более 0,5 мм
на длину 50 мм по плоскости прилегания в широкой части наличника и по
узким граням до 0,4 мм местами.

Наружные узкие грани наличников у каждой боковины должны быть
вертикальны расположены в одной плоскости, допускаемое отклонение не
более 1 мм. Широкие рабочие грани наличников должны быть
перпендикулярны продольной оси рамы, боковым граням наличников и
параллельны между собой в одном буксовом вырезе боковины. Допускается
отклонение наличников от вертикального положения не более 0,5 мм.
Проверку параллельности производить измерением в нескольких точках
между наличниками одного буксового выреза боковины.

8.2.2.9. Перед сборкой на шарнирные, резьбовые и трущиеся
соединения тележек нанести густую универсальную смазку.

8.2.3. Центральное подвешивание тележки

8.2.3.1. Детали центрального подвешивания разобрать, осмотрет
Детали, имеющие трещины, надрывы, износ более нормы, заменит
Изношенные более чем на 1 мм по диаметру валики наплавить и обработать
до чертежного размера с последующей термической обработкой. Валики
подвески тележек КВЗ-ЦНИИ, РВЗ и бесчелюстных тележек разрешается
восстанавливать при износе по диаметру не более 3 мм.

8.2.3.2. Проверить состояние подпятников. При износе поверхности
более 1 мм подпятник снять для ремонта. При наличии на рабочей поверхности
трещин подпятник заменить новым. Зазор между опорным фланцем
подпятника и надрессорным брусом не должен превышать 0,25 мм на глубине

более 40 мм с одной стороны (моторные тележки РВЗ).

Допускается установка под привалочную поверхность подпятника

инарной сплошной прокладки толщиной не более 7 мм. При износе

порной части плоского пятника более допустимого для ремонта необходимо

установить накладку толщиной не менее 8 мм с приваркой ее по контуру с

креплением четырьмя равномерно размещенными электрозаклепками и

последующей механической обработкой.

8.2.3.3. Плоские скользуны осмотреть, убедиться в отсутствии трещин.
Небольшие трещины заварить и обработать. В случае обнаружения трещины
в корпусе скользуна, охватывающей более 50 % площади сечения, корпус
заменить. Измерить высоту скользунов, разница высот двух скользунов одного
надрессорного бруса, а также по толщине одного скользуна допускается не
более 1 мм. Резиновая прокладка с трещинами, надрывами и протертыми
местами подлежит замене. Толщина наличника скользуна рамы кузова должна
быть не менее 11 мм. При необходимости наличник восстановить наплавкой
рабочей поверхности с последующей механической обработкой до
чертежного размера.

8.2.3.4.Скользун-вкладыш, изготовленный из древесно-слоистого
пластика ДСП-Г, должен выступать из коробки на величину не менее 3 мм,
толщина вкладыша должна быть не менее 20 мм. Разрешается регулировать

(сложение вкладышей, устанавливая одну стальную прокладку на дно
коробки. Смазочные канавки должны быть глубиной
5 мм.

8.2.3.5. Опорную поверхность качающейся балки при износе более
>пустимого восстановить. Проушины, тяги центрального подвешивания,
рьги и люлечные болты с втулками, изношенными выше нормы,

отремонтировать со сменой втулок.

8.2.3.6. Допускается восстанавливать цапфы подрессорных балок,
имеющие износ по диаметру от 2 до 7 мм, наплавкой в соответствии с
электропоездов и дизель-поездов.

8.2.3.7. При ремонте деталей лишенного подвешивания запрещается:

Выпускать из ремонта подвески лишенного подвешивания с
толщиной перемычки менее 40 мм;

Восстанавливать перемычки подвесок при их толщине менее
35 мм;

Заваривать трещины, надрывы или восстанавливать наплавкой
изношенные поверхности проушин, средних подвесок, качающихся балок,
оставлять указанные детали для дальнейшей эксплуатации, если у них
обнаружены ранее заваренные трещины, надрывы или наплавленные
поверхности;

Оставлять для дальнейшей эксплуатации гайки с сорванной или
замятой резьбой или с поврежденными гранями.

8.2.3.8. При обнаружении в верхних или нижних люлечных брусьях
(балках) трещин произвести их ремонт в соответствии с Правилами
капитального ремонта электропоездов и электросекций. При наличии изгиба
бруса допускается оставлять для дальнейшей эксплуатации изогнутый брус
со стрелой изгиба не более 5 мм.

Разрешается не снимать нижнюю люлечную балку, если при ее
осмотре не обнаружены трещины и если гнезда под хомуты эллиптических
рессор или опорная плита качающейся балки не имеют износа рабочих
поверхностей, в этом случае проверку производить на месте.
120

8.2.3.9. Предохранительные скобы нижней балки, имеющие местные
погнутости и вмятины, снять и выправить. При обнаружении трещин
предохранительные скобы заменить. Зазор между скобой и балкой должен
быть не менее 13мм.

8.2.3.10. Эллиптические рессоры с трещинами в хомуте или листах, с
ослаблением или смещением относительно хомута и по техническому
состоянию не соответствующие нормам допусков и износов, подлежат замене.

Цилиндрические пружины с трещинами и размерами, не
соответствующие нормам допусков, подлежат замене. Разрешается оставлять
пружины, имеющие излом конца витка на длине не более
40мм.

Ремонт рессор производить в соответствии с Правилами
капитального ремонта.

8.2.3.11. При ремонте запрещается:

Устанавливать эллиптические рессоры со стрелой прогиба менее
установленного нормами;

Очищать рессоры обжигом;

Заваривать надрывы и трещины в рессорном хомуте.

8.2.3.12. Надрессорная балка (брус) после ее установки не должна
быть зажата между скользунами. Суммарный зазор между боковыми
скользунами рамы тележки и надрессорной балки должен быть от 2 до 4 мм.
Для тележек типа КВЗ допускается установка надрессорной балки с натягом

2 мм за счет резиновых амортизаторов боковых скользунов.
-Уммарный боковой зазор между надрессорной балкой и продольными
алками рамы тележки типа КВЗ должен быть в пределах 60 - 70 мм.
^решается регулировать зазор в указанных пределах, устанавливая под

скользуны рамы тележки одинарные сплошные прокладки.

Разность в зазорах между скользунами балки и рамы тележки,
измеренных в верхней и нижней частях скользунов, допускается не
более 1 мм.

8.2.3.13. При сборке люлечного подвешивания запрещается забивать
валики шарнирных соединений кувалдой или выбивать их с помощью зубила
или острого бородка, устанавливать на одну тележку проушины, тяги
центрального подвешивания, серьги и люлечные болты с втулками и без них.
На одну тележку устанавливать указанные детали или все без втулок, или все
со втулками.

8.2.3.14. При сборке рессорного подвешивания необходимо
выполнять следующие условия:

Не допускать перекоса хомута эллиптической рессоры по
отношению к плоскости опорного гнезда;

Местные зазоры в привалочных местах хомутов эллиптических
рессор и гнезд балок (брусьев) должны быть не более 1 мм;

Высота пружин поддонов на тележках типа КВЗ в свободном
состоянии должна быть в пределах норм допусков;

Серьги подвески поддона до постановки на узел подвески подобрать
по внутреннему размеру 230 мм с отклонением не более 0,5 мм.

8.2.3.15. При сборке рессорного подвешивания запрещается
устанавливать:

На одном вагоне эллиптические рессоры с разностью стрел прогиба
более 8 мм;

На одной тележке эллиптические рессоры с разными хордами.

8.2.3.16. Поводки надрессорной балки (брусы) разобрать, осмотреть,
122

обратив особое внимание на отсутствие трещин, состояние резино-
мегаллических амортизаторов. Устранить выявленные недостатки.

8.2.4. Фрикционные гасители колебаний прицепных
и моторных вагонов

8.2.4.1 .Клиновой гаситель прицепных вагонов

Детали фрикционного гасителя снять с тележки, осмотреть и
отремонтировать, руководствуясь нормами допусков и износов.
Фрикционные втулки с износом поверхности трения более 2,5 мм (по диаметру
5 мм) заменить новыми или отремонтированными.

Износ цилиндрической поверхности клиньев (сухарей) допускать не
более 4 мм, а конической - до 3 мм. При большем износе клинья заменить
новыми или восстановить до чертежных размеров. Отколы торцов клиньев
можно допускать до 10 мм.

При сборке фрикционных гасителей клинья подбирать по высоте
комплектно по 6 штук в специальном приспособлении, включающем втулку,
верхнее и нижнее кольца, зазор между конусной поверхностью клиньев и
верхним кольцом приспособления не должен превышать 0,5 мм.

Заменить нажимные кольца гасителя с трещинами или износом более

2 мм и тарельчатые пружины с просадкой более 1 мм. Нажимные пружины

сломами, трещинами, потертостями или коррозионными повреждениями

олее 10 % площади сечения витка заменить. Просадка пружин допускается

Корончатую гайку шпинтона затянуть до полного сжатия тарельчатой

пружины, поставленной в выточку гайки конусом вверх. Допускается ставить
между тарельчатой пружиной и втулкой шпинтона не более двух
регулировочных шайб общей толщиной до 6 мм.

Перед постановкой гайки на шпинтон необходимо резьбовую часть
шпинтона покрыть консистентной смазкой.

8.2.4.2. Дисковый гаситель колебаний моторных вагонов
Разобрать дисковый гаситель. Снять стакан, пружину, крышку, рычаг с
фрикционными дисками и поводком. Осмотреть крепление и состояние оси.
При ослаблении крепления, погнутости, трещине или износе оси отвернуть
внутренние болты и снять шайбу крепления и ось. Произвести осмотр и обмер
шайбы трения, крышки и пружины. Изношенную шайбу трения снять.
Рабочие поверхности ее и крышки восстановить наплавкой с последующей
механической обработкой, цементировать на глубину
1,5-2 мм, ИКС (40-46). Детали гасителя (в соответствии с перечнем)
подвергнуть дефектоскопии.

Пружины, имеющие просадку 5 мм или коррозийные повреждения
более 10 % сечения витка, заменить. Разобрать соединение рычага с поводком.
Произвести осмотр и обмер фрикционных дисков рычага. При наличии
трещин, надрывов или толщине менее 6 мм фрикционные диски заменить.
Восстановить внутренний диаметр отверстия в рычаге наплавкой или
приваркой вставной втулки.

Осмотреть поводок и резиновые элементы в соединениях. При
наличии трещин, сорванной резьбы или большой выработке металла в местах
соединения поводок отремонтировать. Заменить резиновые элементы,
имеющие износы, надрывы, трещины или просадку более
10 %. Собрать отремонтированный рычаг с поводком, проверить качество их

соединения. При малом радиальном повороте (на угол 10°) рычага
относительно поводка рычаг должен упруго вернуться в исходное положение.
Собрать фрикционный дисковый гаситель на тележке. Головки
внутренних болтов обвязать проволокой. Ось должна быть жестко и
перпендикулярно закреплена в гнезде основания на продольной балке рамы
тележки. Необходимо выдерживать нажатие пружины на крышку гасителя
путем контроля высоты пружины в рабочем состоянии или по расстоянию
между стаканом и крышкой.

8.2.5. Гидравлические гасители колебаний

8.2.5.1. Гидравлические гасители снять, разобрать, очистить, промыть,
тщательно осмотреть, негодные детали заменить. Ремонт гидрогасителей
производить в соответствии с требованиями Инструкции по содержанию и
ремонту гасителей колебаний локомотивов и вагонов электропоездов.

8.2.5.2. Корпус гасителя, штоковую головку, защитный кожух, гайку
корпуса промыть щелочными моющими растворами, керосином или
дизельным топливом, затем осушить, осмотреть и обмерить.

Шток в сборе с клапаном, цилиндр, днище цилиндра с клапаном
(клапан нижний), направляющую и сальниковую обойму промыть дизельным
топливом, керосином или керосиновой эмульсией в отдельной камере,
осушить и произвести контрольные измерения.

На цилиндрических рабочих поверхностях штока с поршнем не
допускаются местные задиры, вмятины, выбоины глубиной более 1 мм.

8.2.5.3. Направляющую штока восстановить наплавкой электродами
марки 034-1, латунью или запрессовкой втулки с последующей механической

обработкой по диаметру до чертежных размеров. Риски, задиры, вмятины на
рабочих и сопрягаемых поверхностях направляющей со штоком и цилиндром
не допускаются,

8.2.5.4. Штоки восстанавливать наплавкой или напылением,
осталиванием, хромированием. Шероховатость рабочей поверхности должна
соответствовать чертежным данным.

8.2.5.5. Цилиндрические поверхности штока не должны иметь
коррозийных повреждении. Коррозию штоков и других деталей удалить пастой-
смывкой и полированием. Не допускать обработку поверхностей штока
наждачными полотнами и зажима его в тисках или других захватах без
смягчающей прокладки, например, из меди.

8.2.5.6. Местный износ внутренней поверхности цилиндра не должен
превышать 1 мм. На внутренних поверхностях цилиндра не допускать задиров,
выбоин, вмятин или отколов глубиной более 1,5 мм. Цилиндр при
неисправности заменить новым. Алюминиевые кольца, уплотняющие
цилиндр, заменить исправными при уменьшении их толщины до 1,7 мм или
деформации торцевых поверхностей.

8.2.5.7. Резьбовые участки штока, головки и корпуса, при
необходимости, ремонтировать наплавкой с последующей нарезкой резьбы
по чертежным размерам. Допускается восстанавливать резьбу головки и
штока приваркой втулок после предварительной расточки и с последующим
нарезанием резьбы.

8.2.5.8. Сопрягаемые поверхности диска и седла впускных клапанов
должны быть притерты и не иметь повреждений (рисок, вмятин и др.). Диски
должны свободно, без заеданий, перемещаться относительно дистанционного
кольца под действием силы тяжести. Просадка пружины впускного
126

^перепускного) устройства не допускается, просадка пружины
предохранительного клапана допускается до высоты 14 мм.

Предохранительные клапаны гасителя регулировать с помощью
гидропресса на открытие при давлении жидкости 4,5 " МПа
(45 ±5 кгс/см 2).

8.2.5.9. В гасители залить 900 - 1000 см 3 рабочей жидкости - масло
ВМГЗ, предварительно профильтрованное через сетку. Допускается
использовать смесь свежего масла ВМГЗ с восстановленным в соотношении
1:1, а также масло АМГ-10 и другие равноценные жидкости по согласованию
с Департаментом локомотивного хозяйства.

8.2.5.10.Новые каркасные манжеты установить в сальниковой обойме
в противоположные стороны. Перед установкой манжеты выдержать в
используемой рабочей жидкости не менее 10 мин.

Проверить внутренний диаметр пружины манжеты, который должен

быть в пределах нормы допуска 50 -о,5 мм.

8.2.5.11. Износ внутренней поверхности металлической втулки
головок крепления не должен превышать 0,5 мм.

Резиновые втулки головок гасителя заменить новыми из
морозостойкой резины и установить в головках с применением клея 88НП
или другого равноценного клея.

Допускается устанавливать капроновые втулки в головки вместо
резиновых и металлических при условии соблюдения геометрических
размеров и качества капрона.

Заменить деформированные или поврежденные резиновые кольца,
Уплотняющие корпус.

8.2.5.12. При сборке плотно завернуть гайку корпуса и верхнюю

головку на шток. Головку закрепить стопорным винтом или пружинной
шайбой, винт закернить. Установка пружинной шайбы допускается при
наличии специальной выточки в торце штока глубиной, равной 3/4 от толщин^
шайбы и контроле затяжки резьбы. Шток, внутреннюю поверхность
металлических втулок головок покрыть жировой смазкой.

8.2.5.13. Собранный гаситель со втулками в крепительных головках
испытать на стенде. Со снятием рабочей диаграммы, гидрогасители
выдержавшие испытания, промаркировать.

8.2.6. Тормозная рычажная передача

8.2.6.1. Тормозную рычажную передачу разобрать, очистить от грязи
(промыть), тщательно осмотреть, проверить соответствие размеров и износов
деталей требованиям норм допусков и износов и отремонтировать детали и
узлы в соответствии с Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту
и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного
подвижного состава.

8.2.6.2. Втулки, ослабшие в местах посадки, а также валики и втулки
при наличии зазора между ними более 1,5 мм сменить. Допускается замена
металлокерамических втулок на стальные (капроновые). Вновь
устанавливаемые валики и втулки должны быть термически обработанными,
их твердость должна соответствовать требованиям чертежей. Валики и
отверстия в деталях рычажной передачи, изношенные сверх допускаемых
норм, разрешается восстанавливать наплавкой с последующей механической
обработкой до чертежных размеров.

8.2.6.3. Тормозные подвески, валы, балансиры, тяги, рычаги, башмаки
128

остановить наплавкой с последующей механической обработкой.

8.2.6.4. Тяги с изношенной и смятой резьбой отремонтировать.
Гтяжные муфты с изношенной резьбой заменить новыми. Продольные

еши ны в средней части валов вырубить и заварить усиленным швом.

8.2.6.5. При ремонте деталей тормозной рычажной передачи
запрещается:

Заваривать поперечные трещины на средней части тормозных валов
и триангелей без наложения усиливающих накладок;

Заваривать поперечные трещины любых размеров на цапфах
тормозного вала;

Приваривать ослабшие кольца наружных тормозных валов к
наконечникам вала;

Оставлять без ремонта тяги, имеющие в местах перехода от одного
сечения к другому острые углы вместо плавных переходов, установленных
чертежами.

8.2.6.6. Сменить изношенные клинья (чеки) тормозных колодок и
потерявшие упругость пружины тормозных башмаков. Поставить новые
тормозные колодки. Отрегулировать положение тормозных колодок так,
чтобы при отпущенных тормозах разница в зазорах по концам одной колодки
и между колодками не превышала 5 мм. Касание колодок к бандажам не
Допускается. Тормозные колодки не должны набегать на гребень или сползать
к наружной грани бандажа. Для регулировки положения колодки установить
на цапфы тормозных валов и триангелей шайбы.

8.2.6.7. Произвести ремонт и испытания регулятора выхода штока и
Регулятора рычажных передач в соответствии с требованиями инструкции.

«ношенные детали регуляторов отремонтировать.

5 З ак. 283 129

8.2.6.8. Жесткие предохранительные устройства тормозных т

осмотреть, при наличии трещин, износов и обрыва заменит
Предохранительные устройства не должны касаться тормозных валов
триангелей.

8.2.6.9. Проверить состояние и работу ручного тормоза и произвести
необходимый ремонт его узлов и деталей.

8.2.6.10. После сборки рычажную передачу испытать при давлении
воздуха в тормозных цилиндрах 600 кПа (6 кгс/см 2) в соответствии с
Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию
тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного
состава.

8.2.7. Редуктор, подвеска редуктора и упругая муфта

8.2.7.1.Детали упругой муфты (втулки, пальцы, разрезные шайбы,
болты, полукольца и фланцы), имеющие изломы, трещины и сколы, заменить
новыми.

8.2.7.2.Осмотреть все посадочные поверхности деталей муфты.
Задиры, забоины, следы коррозии и другие дефекты не допускаются.
Разрешается разработанные отверстия в разрезных кольцах и полукольцах
восстанавливать наплавкой с последующей механической обработкой.

8.2.7.3.Проверить посадку втулок во фланцах. При ослаблении
посадки втулку запрессовать с натягом в соответствии с требованиями
чертежей.

8.2.7.4. Упругую оболочку заменить при обнаружении повреждений
кордового слоя, порезов, вырезов, трещин в поверхностном слое резины,
130

ходя щих в несущий слой.

8.2.7.5. Заменить болты, крепящие кордовую оболочку со стороны
редуктора, на новые.

8.2.7.6. Проверить корпус редуктора и фланцев на отсутствие трещин,
боин, задиров на посадочных поверхностях. Незначительные забоины и

адиры зачистить напильником или наждачной бумагой. Корпуса распаривать
не допускается.

В корпусе редуктора допускается не более двух трещин, не
выходящих на привалочные поверхности фланцев. Трещины разделать и
заварить в соответствии с Инструкцией по сварочным работам при ремонте
тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов.

8.2.7.7. Проверить все отверстия корпуса редуктора, поврежденные
восстановить.

8.2.7.8. Произвести ревизию трубы-сапуна с разборкой и заменой
набивки (фильтра).

8.2.7.9. Окрасить поверхности деталей, кроме посадочных и резьбовых.
Упругую оболочку окрашивать запрещается.

8.2.7.10. При комплектации деталей муфт не допускается распаривать
полукольца с фланцами, разница в массе полуколец должна быть не более
100г.

Перед сборкой фланцы двигателя и шестерни притереть по валу.
Площадь прилегания притертых поверхностей должна быть не менее
90%.

8.2.7.11. Фланцы перед посадкой нагреть до температуры 140 -150 °С.
При посадке на конус вала фланец должен продвинуться на 1,7 - 2,0 мм глубже,
Че м в холодном состоянии.

Конец вала тягового двигателя и конец вала шестерни могут выступят,
за торец соответствующего фланца не более 2,5 мм.

8.2.7.12. Проверить равномерность затяжки упругой оболочки
отрегулировать упругую муфту в соответствии с нормами допусков.

8.2.7.13. Детали узла подвески редуктора подвергнуть магнитной
дефектоскопии. Подлежат замене также детали с трещинами, изношенной и
сорванной резьбой.

8.2.7.14. Заменить просевшие амортизаторы подвесок, а также
амортизаторы с порезами, вырывами и сквозными трещинами и порванные
защитные (стопорные) шайбы.

При сборке узла подвески подбирать в пакеты резиновые
амортизаторы с разницей по жесткости не более допустимой.

8.2.7.15. Произвести магнитную дефектоскопию зубьев шестерни и
доступных частей вала. Проверить вал магнитным или ультразвуковым
дефектоскопом с торца конусной части. При обнаружении трещин шестерню
и вал заменить.

8.2.7.16. Разрешается восстанавливать изношенные поверхности вала
шестерни осталиванием или цинкованием.

8.2.7.17. Крышки вала шестерни ремонтировать при обнаружении
следующих дефектов:

Забоин, задиров и заусениц на обработанных поверхностях;

Сорванной резьбы;

Не соответствующих нормам допусков диаметров посадочных
поверхностей под подшипники;

Ослаблении посадки в корпусе редуктора.
132

8.2.7.18. Подшипники шестерни редуктора ремонтировать в
ответствии с требованиями Инструкции по техническому обслуживанию,
монту и содержанию узлов с подшипниками качения локомотивов и

моторвагонного подвижного состава.

8.2.7.19. Установить шестерню с подшипниками в корпус редуктора.
Проверить правильность монтажа шестерни. Она должна вращаться свободно,
без признаков заедания. Зазор между торцом шестерни и корпусом редуктора
должен быть с каждой стороны не менее 4 мм. Осевой разбег вала в
подшипниках должен соответствовать нормам допусков.

8.2.7.20. Сборку редуктора производить на специальном стенде. В
собранном редукторе вал малой шестерни должен легко проворачиваться от
руки.

8.2.7.21. Ремонт редуктора осуществлять в соответствии с
технологической инструкцией ПКБ ЦТ МПС России, указанной в приложении
2 настоящих Правил.

8.2.8. Сборка колесно-редукторного блока

8.2.8.1. Перед сборкой колесно-редукторных блоков произвести
подбор колесных пар и тяговых двигателей таким образом, чтобы обеспечить
минимально возможную разность характеристик блоков одной секции
электропоезда. При этом тяговые двигатели с повышенной скоростной
характеристикой устанавливать на колесные пары с меньшим диаметром
бандажей и наоборот.

8.2.8.2. Сборку колесно-редукторного блока и подготовку посадочных
"верхностей вала-шестерни и тягового двигателя производить в соответствии

с технологической документацией на ремонт и сборку колесно-редукторцы),
блоков, разработанной ПКБ ЦТ МПС России.

8.2.8.3. При сборке работавших ранее зубчатых передач по
возможности сохранять их спаренность.

Допускается сборка колесно-редукторных блоков с новыми
зубчатыми колесами с бывшими в эксплуатации шестернями, если износ их
зубьев не превышает 0,3 мм или новых шестерен с ранее работавшими
зубчатыми колесами, износ которых не превышает установленных норм.

При осмотре зубчатых передач разрешается пользоваться
напильником или абразивным инструментом для снятия заусенцев, а также
обнаруженных задиров.

8.2.8.4. Вмятины, забоины и задиры на рабочих поверхностях зубьев,
уменьшение толщины вследствие износа зубьев более допустимого задиры
на поверхности конусного отверстия допускаются не более установленных
норм. Шестерни не должны иметь трещин.

8.2.8.5. До посадки шестерни на вал проверить калибрами коническую
поверхность конца вала и отверстие шестерни на соблюдение конусности и
прямолинейности поверхности конуса по образующей.

8.2.8.6. Шестерню притереть к конусу вала с применением
специальной пасты и обеспечить прилегание не менее 90 % поверхности.
После окончания притирки посадочные поверхности шестерни и вала
протереть сухой салфеткой, обезжирить. Затем шестерню предварительно в
холодном состоянии насадить на конус вала для контроля ее натяга, измерив
расстояние от торца шестерни до торца конуса вала.

8.2.8.7. Окончательную посадку шестерни на вал производить в
горячем состоянии, нагрев шестерню индукционным нагревателем Д°
134

мпературы 130 - 150 °С. После посадки повторно измерить расстояние,
азанное в п. 8.2.8.6 настоящих Правил, которое должно соответствовать
ормам допусков. Уменьшение этого расстояния на

1 з - 2 мм по сравнению с расстоянием в холодном состоянии свидетельствует
о хорошем качестве посадки шестерни.

8.2.8.8. После сборки колесно-редукторного блока проверить работу
зубчатых передач и подшипниковых узлов включением тягового двигателя от
сети постоянного тока напряжением 70 - 100 В и вращением его с частотой
200 - 250 об/мин в обоих направлениях не менее 10 мин в каждую сторону.

Качество сборки колесно-редукторного блока определить с
использованием средств диагностики и по шуму зубчатой передачи,
отсутствию течи смазки из корпуса и нагреву трущихся частей. Нормальная
работа зубчатой передачи характеризуется равномерным шумом без ударов,
стука, металлического скрежета, температура нагрева подшипниковых узлов
должна быть не более установленной нормы.

8.2.9. Опуск рамы тележки на колесные пары

8.2.9.1. Установить колесные пары, смазать наличники буксовых
направляющих. Установить балансир, опорный стакан, амортизаторы, кольца,
буксовые пружины и прокладки. Пружины для одного буксового
подвешивания должны иметь разницу по высоте не более 3 мм. Опустить
раму тележки на колесные пары.

При этом необходимо, чтобы букса входила в вырез рамы тележки
без перекоса, пружины установились в свои гнезда на раме тележки, и рама

тележки садилась под своим весом в буксы.

8.2.9.2. Отрегулировать поперечный зазор между челюстными
наличниками буксы со стороны редуктора, смещая колесную пару
относительно рамы тележки. Поднять редуктор на оси колесной пары, завести
болт, подвести в отверстие кронштейна рамы тележки и предварительно
собрать узел подвесного болта.

8.2.9.3. Установить тяговый двигатель на раму тележки, поднять корпус
редуктора до совпадения вала двигателя с валом шестерни и соединить оба
фланца упругой оболочкой, контролируя равномерность ее затяжки.
Проверить и отрегулировать размер между фланцами муфты, который
должен быть в пределах нормы допуска. Регулировку выполнять
перемещением двигателя вдоль оси на раме тележки.

8.2.9.4. Проверить и отрегулировать смещение фланцев муфты в
вертикальном направлении, которое под нагрузкой тары вагона должно быть
в пределах 3 - 4 мм. Регулировку при этом проводить болтом подвески
редуктора. Тяговый двигатель закрепить. Болты клиньев законтрить, тяговый
двигатель должен быть плотно притянут к поперечной балке тележки,
допускается местный зазор до 0,25 мм на глубину не более 40 мм.

8.2.9.5. После окончательной установки и сборки проверить:

Наличие смазки в редукторе;

Надежность крепления клиньев;

Расстояние между наружными гранями фланцев муфты;

Зазоры между корпусом редуктора и серповидной подвеской,
предохранительной вилкой серповидной подвески и предохранительной
гайкой под тарой вагона, предохранительной скобой и подрессорным брусом
люлечного подвешивания;

Суммарные зазоры между скользунами верхнего люлечного бруса

скользунами рамы тележки;

Суммарные поперечные и продольные зазоры букс;

Зазор между остовом тягового двигателя и ступицей колесной пары,
оторый должен быть не менее 10 мм.

8.2.9.6. Проверить крепление предохранительной пластины и ее
остояние. Выступ хвостовой части редуктора за пределы скобы должен быть
не менее 5 мм.

8.2.10. Токоотводящее (заземляющее) устройство

8.2.10.1. Разобрать устройство, все детали очистить, промыть и
осмотреть. Детали щеткодержателей, имеющие трещины, гайки, болты, гайки-
барашки с трещинами, сорванной резьбой, забитыми гранями заменить.
Размеры окна в корпусе щеткодержателя и высота щетки должна
соответствовать нормам допусков и износов.

8.2.10.2. Контактная поверхность оси должна быть отшлифована, а
щетки - притерты. Трещины в корпусе устройства не допускаются. Крышка
должна плотно прилегать к корпусу, при необходимости прокладку заменить.

8.2.10.3. Проверить состояние токоведущего провода, уплотнения
штуцера и крепление наконечников провода и щеток. Выявленные
неисправности устранить.

8.2.11. Автосцепное устройство

8.2.11.1. Произвести полный осмотр и ремонт деталей автосцепного
Устройства в соответствии с требованиями Инструкции по ремонту и

обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог
8.2.12. Устройства пескоподачи

8.2.12.1. Осмотреть песочные бункера, убедиться в отсутствии
трещин и неплотностей, выявленные неисправности устранить.
Отремонтировать крышки бункеров, их замки и шарниры. Неплотно
прилегающие крышки подогнать по месту. Негодные уплотнения и сетки
заменить.

8.2.12.2. Разобрать форсунки подачи песка, прочистить сопла,
проверить резьбу и головки пробок; неисправные детали заменить.

8.2.12.3. Снять трубы подачи песка, неисправные заменить или
отремонтировать. Протертые или порванные резиновые рукава заменить.
Проверить надежность крепления кронштейнов труб пескоподачи,
кронштейны с трещинами заменить. Установить наконечники труб
пескоподачи так, чтобы они отстояли от головки рельса на 30 - 50 мм, от
бандажа на 15 - 35 мм и были направлены в точку касания колеса с рельсом.

8.2.12.4. Отрегулировать подачу песка форсунками в соответствии с
требованиями инструкции, разработанной ПКБ ЦТ МПС России и указанной
в приложении 2 настоящих Правил.

8.2.13. Путеочистители

8.2.13.1. Путеочиститель очистить и осмотреть, погнутые угольники,
полосы и кронштейны выправить, оторванные или с трещинами заварить,
болты закрепить. Допускается наличие вмятин на путеочистителях глубиной
138

5.10 мм на длине 300 - 500 мм.

8.2.13.2. Проверить отсутствие трещин в кронштейнах приемных
ат ушек локомотивной сигнализации, наличие и состояние

предохранительных устройств. Выявленные недостатки устранить.

8.2.13.3. Высоту нижней кромки путеочистителей от головки рельса
установить в пределах нормы допуска под тарой вагона, но не выше нижней
точки приемных катушек автоматической локомотивной сигнализации.

8.2.14. Пятники и плоские скользуны рамы кузова

8.2.14.1. Горизонтальная привалочная поверхность пятника должна
плотно прилегать к привалочной поверхности хребтовой балки. Допускаются
местные неплотности до 0,5 мм. Корпус масленки пятника должен быть
установлен заподлицо с линолеумом пола. При необходимости ремонт
пятников моторных вагонов произвести со снятием с вагона.

8.2.14.2. Зазор между скользунами рамы кузова и тележки под тарой
вагона должен соответствовать нормам допусков. Зазор регулировать
устанавливая на болтах или приваривая одинарные стальные сплошные
прокладки между плоским скользуном и кузовом.

Под плоские скользуны на тележках допускается устанавливать не более одной
подкладки толщиной 2-3 мм.

8.2.15. Упругие переходные площадки

8.2.15.1. Упругие переходные площадки осмотреть, при обнаружении
неисправностей снять для ремонта. Заменить все непригодные детали, в том

числе резиновые баллоны со сквозными трещинами.

8.2.15.2. Заменить пружины деформированные, потерявщ Ие
упругось или имеющие трещины. Длина пружин в свободном состоянии не
может отклоняться более чем на ± 25 мм от номинального размера.

8.2.15.3. Листовые рессоры упругих переходных площадок
параметры которых не соответствуют нормам допусков и износов, имеющие
излом ушка, трещины в хомуте или листе, ослабление или смещение листов
относительно хомута более чем на 3 мм, заменить.

8.2.15.4. Износ внутренней поверхности ушка рессоры допускается
не более 2 мм. Втулки в ушках рессоры заменить новыми. Износ болтов-
валиков, соединяющих рессору с шарнирами, допускается не более

1 мм, а болтов, крепящих рессору к ударной раме, не более 1 мм. Разрешается
восстанавливать изношенные болты-валики наплавкой.

8.2.15.5.Ремонт листовых рессор производить в соответствии с
техническими указаниями по изготовлению и ремонту листовых рессор
локомотивов (Технические требования РД103.11.039-96).

8.2.15.6.Выправить швеллеры ударной рамы при прогибе свыше 6
мм на всю длину. Изношенные более допустимого листовые наделки
заменить.

8.2.15.7.Шпинтоны, их гнезда и кронштейны ремонтировать, если
износ их деталей (квадратной и цилиндрической части шпинтона, рабочей
поверхности ушка и под валик, заднего направляющего кронштейна)
превышает установленную нормами износа величину.

8.2.15.8.При установке упругой площадки на вагон должны быть
выдержаны установленные зазоры между шпинтонами и направляющими
гнездами. Постановка упругой площадки без зазоров в указанных узлах не
140

допускается.

8.2.15.9. Погнутые складные лестницы выправить, трещины
заваривать, ослабшие болты закрепить. В открытом положении лестницы
поперечные прутки должны располагаться горизонтально. Допускаемый
перекос не более 15 мм по длине прутка. Ослабление крепления лестницы не
допускается. Запоры, блокировки лестницы проверить и отремонтировать.

8.2.16. Рама кузова

8.2.16.1.Раму кузова очистить от грязи и осмотреть. Убедиться в
отсутствии трещин в хребтовых и шкворневых балках, буферных брусьях,
продольных и поперечных балках, балках и кронштейнах для крепления
электрической и пневматической аппаратуры и машин.

8.2.16.2.Прогиб буферного бруса или поперечной балки до 15 мм
допускается оставлять без исправления, а при прогибе более 15 мм - устранить
прогиб в
электросекций.

8.2.16.3. Обнаруженные трещины заварить в соответствии с
Инструкцией по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов,
электропоездов и дизель-поездов и технологическими указаниями,
указанными в приложении 2 настоящих Правил.

8.2.16.4. Заклепочные соединения осмотреть, сорванные и ослабшие
заклепки заменить. При смене ослабших заклепок в недоступных местах, где
требуется разборка смежных деталей и узлов, ремонт производить в
соответствии с Правилами капитального ремонта электропоездов и
электросекций.

Допускается заменять ослабшие заклепки в верхнем ряду передних
упорных угольников призонными болтами с гайками и контргайками.
Отверстия под болты в этом случае проверить разверткой.

8.2.16.5. Хребтовые балки при наличии износа внутренних
вертикальных граней возле упорных угольников фрикционного аппарата более
3 мм или других неисправностей (трещин, вмятин и др.) ремонтировать в
соответствии с Правилами капитального ремонта электропоездов и
электросекций.

и ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов при
соблюдении Правил пожарной безопасности.

8.2.18.2. Осмотреть жалюзи, очистить от пыли и грязи, погнутые
жалюзи выправить.

8.2.18.3. Осмотреть мостки на крыше, поручни и лестницы,
выявленные неисправности устранить.

8.2.19. Потолки и потолочное оборудование

8.2.17. Кузовное оборудование

8.2.17.1. Произвести ремонт основных элементов кузовного
оборудования: стен, потолков и полов всех помещений вагонов; дверей, окон,
диванов, включая замки, ручки и т.д.; туалетного помещения и его
оборудования.

8.2.17.2. После проведения ремонтных работ очистить и покрыть
лаком деревянные части пассажирских помещений и деталей внутреннего
оборудования.

8.2.18. Крыша

8.2.18.1. Осмотреть крышу, проверить состояние каркасов (стоек)
для установки электрического оборудования, устранить выявленные
недостатки. При необходимости ликвидировать течь крыши и неплотности в
местах прохода проводов и труб в крыше. Трещины и прожоги (пробоины)
заварить в соответствии с требованиями инструкций по сварочным работам
142

8.2.19.1. Покоробленные, загнившие и расслоившиеся листы
потолочной фанеры заменить новыми. Новые листы должны быть подогнаны
заподлицо со старыми, расположены волокнами наружного слоя вдоль оси
вагона и закреплены гвоздями с шагом между ними не более 100 мм.

Отдельные морщины, складки, пузыри повинола вывести
переклейкой дефектных мест.

8.2.19.2.Если на листах из пластика внутренней обшивки потолка
обнаружены сквозные трещины, снять алюминиевые штапики и заменить
дефектные листы.

8.2.19.3.Проверить состояние и крепление плафонов освещения,
трещины в каркасе и стекле плафонов не допускаются. Плафонные стекла
снять для промывки.

8.2.19.4. Проверить состояние оборудования чердачного помещения,
люков, ремней, пружин и замков, обнаруженные неисправности устранить,
фильтры снять для продувки, промывки и пропитки.

8.2.20. Пол и подвагонная обшивка

8.2.20.1. Загнившие или изношенные доски, столярные плиты и
половые бруски, имеющие сквозные трещины и прогиб более 10 мм, заменить
новыми. При наличии трещин длиной не более 100 мм по слою разрешается
скреплять бруски металлическими планками на болтах. При образовании
зазора более 4 мм в стыках между досками производить их переборку.

Изношенные места в линолеуме вырезать и по месту поставить в
стык куски на казеиновом клее, а края линолеума прошить гвоздями длиной
15-20 мм с шагом между ними не более 100 мм.

Поврежденную подвагонную металлическую обшивку отремонтировать или
заменить.

8.2.20.2. Крышки люков пола при перекосах или короблении,
неплотном прилегании к полу, наличии качки при нажатии на отдельные
углы люка подвергнуть полной переборке с заменой негодных досок.
Армировочные угольники, имеющие вмятины глубиной не более 3 мм или
изгиб по всей длине не более чем на 5 мм, выправлять на месте в холодном
состоянии. Коробки люков тщательно очистить от грязи. Крышка люка должна
быть подогнана к гнезду отверстия по всему периметру.

8.2.21. Вентиляционные каналы

8.2.21.1. Снять все фильтры для промывки, ремонта и пропитки.

8.2.21.2. При открытых люках вентиляционные каналы очистить от
загрязнений, ржавчины и продуть сжатым воздухом до полного удаления
пыли. При короблении крышки вентиляционных каналов отремонтировать
144

^лл заменить новыми. Изломанные петли, замки, защелки, цепочки заменить.
8.2.21.3. Щиты, закрывающие панельные желоба вдоль вагона,
проверить на плотность прилегания к брускам. Бруски со сквозными
трещинами, расколотые заменить новыми; отставшие от брусков щиты
закрепить. Вентиляционные каналы и камеры фильтров окрасить.

8.2.22. Внутренняя отделка вагона

8.2.22.1. Поврежденный пластик или повинол заменить, поставив
куски заподлицо под общую расцветку старого.

8.2.22.2. Проверить состояние внутренней обшивки стен и потолков
в тамбурах и салонах вагонов. Отремонтировать обшивку стен и потолков,
при необходимости заменить поврежденную обшивку, фанеру, пластик с
подбором по цвету. Покоробленные крышки вентиляционных каналов в
тамбурах отремонтировать или заменить, замки крышек шкафов исправить.

8.2.22.3. Проверить состояние и крепление диванов без снятия их с
вагона. Диваны снимают, если они мешают выполнению других
внутрикузовных работ или нельзя их отремонтировать без съема. Диваны,
имеющие ослабшие каркасы, укрепить, устанавливая дополнительные
металлические планки.

Ослабшие ручки диванов закрепить, литые ручки с трещинами или
изломами снять и отремонтировать с последующей отработкой. Запрещается
при постановке диванов забивать молотком саморезы или шурупы.
Допускается порезы текстовинита полумягких и мягких диванов заделывать
на месте подклейкой или заменить отремонтированным.

8.2.22.4. Бруски оконных рам, имеющие трещины или сколы
ремонтировать, устанавливая наделки на казеиновом клее; расколотые
поперечные бруски заменить новыми.

Оконные остановы и замки-подъемники снимать только при
необходимости ремонта их в мастерской. Оконные остановы должны
обеспечивать свободный проход рам с замком-подъемником и запирание
(блокирование) ее в крайнем верхнем положении. Ослабшие оконные
остановы закрепить. Замки-подъемники при изломе поводка стержня,
заедании стержня в корпусе, изломанной или деформированной пружины,
наличии трещины в корпусе или излома лапок заменить. Резьбовое
соединение стержня и поводка не должно иметь слабины, поводок должен
быть туго завернут не менее чем на 5 ниток. Проверить состояние, а при
необходимости ремонтировать или заменить новыми ключевины и замки
зимних рам; замки проверять ключом.

Разбитые или имеющие трещины стекла оконных рам или стекла
толщиной менее 4 мм заменить новыми толщиной не менее 4 мм.

Стекла устанавливать на уплотняющей желобчатой резине. Очистить
сточные отверстия оконных желобов. Водосливные желобки между оконными
рамами заменить при негодности.

8.2.22.5. Отциклевать деревянные детали внутреннего оборудования
вагонов: оконных рам, диванов и т.п. Разрешается не очищать детали, если
после их промывки поверхности будут чистыми, однотонными и годными
для лакировки. Запрещается окраска диванов масляной краской. Покрытие
полумягких диванов при необходимости заменить с учетом цвета.

8.2.22.6. Проверить состояние и крепление багажных полок, их
кронштейнов, а также вешалочных крючков. Ослабшие металлические прутки
146

кронштейны закрепить, недостающие поставить.

Сорванные с шурупами вешалочные крючки установить и закрепить

новом месте, отстоящем от старого не более чем на 20 мм по горизонтали.

В вагоне не допускается установка вешалочных крючков разной конфигурации.

Прутки багажных полок разрешается покрывать молотковой эмалью

или надевать на них полихлорвиниловую трубку. Винты для закрепления

прутков изготовлять с головкой под ключ.

8.2.22.7. Проверить состояние поручней, при обнаружении трещин,
ослабления посадки в кронштейне поручень заменить или отремонтировать.

8.2.22.8. Все металлические или пластмассовые детали внутреннего
оборудования вагонов исправлять на месте или заменить исправными.
Ремонтировать драпировку и наличники динамиков радиоустройств и при
необходимости заменить. Шурупы, крепящие детали внутреннего
оборудования вагонов, не должны иметь заусенцев, задиров или выступать.

8.2.22.9. Привести в исправное состояние детали кузовного
оборудования в кабинах управления, служебных и туалетных помещениях.
Двери, оконные рамы в кабине управления, а также ящики реек зажимов
отремонтировать. При наличии в брусках и в местах постановки петель трещин
бруски заменить. Оборванный линолеум на полу в кабине управления
заменить.

8.2.22.10. Проверку состояния и работы стеклоочистителей
производить после вскрытия, очистки и ревизии пневматического привода.
Стеклоочиститель должен тщательно протирать стекла.

8.2.22.11. Лобовые стекла, имеющие трещины, заменить новыми.
Стекло ставить на двойной замазке, изготовленной на олифе с добавлением

ю массе 45 % тертого сурика, и обмазывать в раме с двух сторон ровным

слоем. Шерстяную байку, приклеенную по всему периметру оконно
проема лобовых стекол, заменить губчатой резиной толщиной 5 им. Пеп
установкой стекла на поверхность губчатой резины по всему периметру О кн
наносить слой (1 -1,5 мм) уплотнительной пасты № III. Стык зашпатлевать и
окрасить масляной краской.

8.2.22.12. Все соединения в кабине управления, туалетном
помещении, места проходов труб, розеток ручного тормоза в полу уплотнить
и утеплить.

8.2.22.13. Очистить, промыть и продезинфицировать унитазы и
умывальники туалетных помещений. Трубы унитазов, умывальников и
водопроводные после приведения в исправное состояние окрасить.

8.2.22.14. Все принадлежности туалетов: унитазы, раковины, смывные
устройства, клозетные кольца, крышки и др., осмотреть, при необходимости
отремонтировать или заменить. Недостающие части поставить.

Баки для воды в туалетах проверить на герметичность и имеющие
течь отремонтировать или заменить новыми. Теплоизоляцию
отремонтировать, а негодную заменить. Выводы умывальной и смывной
систем установить так, чтобы вода и отбросы не могли попадать на детали

8.2.22.15. Разбитые метлахские плитки пола в туалетных помещениях

заменить.

8.2.22.16. Проверить состояние и крепление державок огнетушителей.
Ослабшие закрепить, неисправные отремонтировать.

8.2.23. Двери

8.2.23.1. Раздвижные двери салона проверить и отремонтировать без
нятия. В случае необходимости двери снять. Дверные филенки и бруски при

загнивании заменить новыми.

При ремонте деталей раздвижных дверей салона:

Наплавить и обработать ролики и поверхности верхней
направляющей рейки при зазоре на оси и износе более 2 мм;

Заварить трещины или отколы в кронштейнах роликов. При
разработке отверстий в местах крепления кронштейнов роликов установить
деревянные пробки на клее. Проверить состояние ограничителей,
обнаруженные дефекты устранить.

При наличии задира наружной боковой поверхности раздвижных
дверей салона поврежденную часть заделать, установить причину задира и
устранить ее.

Двери после ремонта должны свободно, без трения боковых
поверхностей, перемещаться в обоих направлениях, легко закрываться под
собственным весом, держаться устойчиво в закрытом положении.

8.2.23.2. Неисправные ручки раздвижных дверей снять для ремонта и
взамен их установить исправные. Трещины или изломы литых ручек
устранить заваркой с последующей обработкой.

8.2.23.3. Проверить состояние крепления, а также убедиться в
справкой работе ручек и замков торцовых дверей. Неисправные ручки и

замки заменить.

Ручки этих дверей должны иметь плотную посадку на квадрате. Для
ютнения посадки в квадрате допускается устанавливать одну прокладку