Самодельное изготовление шлакоблоков. Шлакоблоки своими руками в домашних условиях. Состав шлакоблока и пропорции

23.11.2019

Технические характеристики

Шлакоблоки обладают сравнительно низким коэффициентом теплопроводности - от 0,20 до 0,65 Вт/м3 (лучше чем у кирпича). За счет этого их применяют часто не только как конструкционный материал, но и как утеплитель.
Плотность - от 750 до 1450 кг/м3. От всех прочих видов отличается высокой прочностью - марка от М35 до М125. Параметр нужно учитывать при проектировании коммуникаций, так как он с трудом режется.
Морозостойкость составляет до 50 циклов замораживания-размораживаниия без появления видимых повреждений.

Достоинства:

невысокая цена;
доступность и разнообразие материалов для изготовления, возможность получения изделий с нужным набором параметров, подходящих для конкретных целей;
польза для экологии - за счет использования отходов металлургической промышленности (шлака), а так же боя кирпича и бетона, остающегося при сносе старых зданий, уменьшается количество свалок строительного мусора;
огнестойкость;
не является благоприятной средой для развития грибков, плесени, не подвержен порче грызунами;
простота монтажа стен.

Недостатки:

очень высокая степень гигроскопичности - сильно впитывает влагу из воздуха, обязательно требуется надежная облицовка с обеих сторон;
наличие опасных для здоровья веществ (серы) - для полного их выветривания блоки выдерживают на открытом воздухе не менее года, при покупке необходимо проверять сертификат экологической безопасности;
из-за необходимости качественной гидроизоляции, облицовки общая стоимость строения незначительно ниже, чем при использовании более дорогих стройматериалов, существенная экономия получается лишь при изготовлении своим руками.

Из шлакобетона чаще строят подсобные, хозяйственные, производственные помещения, гаражи.

О шлаке для производства блоков

Это силикатный отход обработки металлов, его просеивают через сито. Шлак, полученный при сжигании различных видов твердого топлива (уголь, дрова), содержит радиоактивные компоненты, поэтому для строительства жилых помещений его не применяют.

Разновидности шлаков:

гранулированные (граншлак);
негранулированные.

Для изготовления строительных блоков отбирают самую крупную фракцию гранулированных отходов, более мелкие (негранулированные) идут на производство асфальта, тротуарной плитки. Цена за 1 тонну материала - от 100 рублей. Различают отходы цветной и черной металлургии (доменные), предпочтительнее второй вариант, так как полученные при обработке цветных металлов стоят дороже.

Состав смеси для получения блоков

В качестве вяжущего выбирается цемент марки не ниже М400. Наполнитель либо полностью состоит из шлака, либо смешанный - добавляют в небольшом соотношении щебень (допустимо вторичный), песок обычный или керамзитовый, мелкий керамзит, дробленый кирпич. Пропорции для шлакоблоков: на 8-9 частей наполнителя 1,5-2 части вяжущего. Если цемент марки М500, то его можно брать примерно на 15 % меньше, чем М400.

Шлак обычно составляет не менее 65 % всего объема заполнителя. Например, из 9 частей не менее 6 приходится на него, остальное дополняют песком, щебнем. Но теоретически возможно использовать для производства своими руками кирпичный или бетонный бой, отсев. Вне зависимости от типа материала принято условно называть и такие изделия шлакобетоном. Классические пропорции: 2 части песка, 2 части щебня, 7 частей шлака, 2 части портландцемента М400.

Воду добавляют в соотношении примерно 0,5 части. Готовая смесь получается полусухой. Чтобы проверить качество, горсть бросают на твердую поверхность. Если ком рассыпался, но при сжатии вновь легко обретает прежнюю форму, то состав пригоден для использования.

Для получения цветного блока вносят окрашенный мел или измельченную кирпичную крошку. Для повышения прочности вводят профессиональные пластификаторы. Иногда добавляют гипс, опилки, золу как частичную замену шлака.

Смешивать компоненты лучше в бетономешалке или смесителе, но такое оборудование стоит дорого. Небольшое количество замешивают вручную, процесс трудоемкий.

Технология производства шлакоблоков

Их делают двумя способами:

вручную - качество готовых изделий невысокое, неравномерное, но в целом соответствует требованиям стандартов;
вибролитьем, с использованием вибростола или вибростанка - получаются более прочными.

В больших объемах изготавливают методом вибропрессования. Оборудование для этого способа стоит дорого, поэтому для домашнего производства не подходит. Помещение должно быть хорошо проветриваемым, с ровным твердым полом. Это необходимое условие для просушивания и хранения.

Вне зависимости от выбранного способа подготовленную смесь предварительно помещают в специальные прямоугольные каркасы. Их делают из пластика, деревянных досок или металлических листов, обязательно разборными и без дна - для легкого извлечения. С этой же целью перед заливкой стенки смазывают солидолом или мыльной водой. Удобнее использовать опалубку из нескольких ячеек (обычно от 4 до 6). При изготовлении из дерева выбирают доски с абсолютно гладкой поверхностью, иначе при распалубке сучки и неровности будут цепляться.

Ко дну формы для пустотелых блоков дополнительно крепят пустотообразователи - цилиндрические или прямоугольные из металла или дерева. Вместо них можно ставить стеклянные бутылки, после застывания смеси их вынимают.

2. Станок своими руками.

Простой готовый станок для шлакоблоков стоит от 6500 рублей. Но при желании и наличии набора необходимых инструментов и деталей его нетрудно изготовить дома самостоятельно.

Порядок действий:

Из четырех стальных листов толщиной 3-4 мм сварить прямоугольную форму без дна со внутренним размером 390х190х190 мм.
По периметру верха короба приварить стальную полосу-бортик.
К нижним частям коротких сторон приварить направляющие для удобного снятия и перемещения станка.
Нарезать из металлической трубы круглого сечения диаметром около 6 см три детали равной длины.
Установить отрезки в вертикальном положении в ряд по одной линии на расстоянии примерно 4 см друг от друга и соединить их, приварив или приклеив между ними перемычки. К внешним сторонам крайних труб тоже прикрепить перемычки для соединения со стенками. Точные размеры всех деталей зависят от диаметра пустотообразователей и длины короба.
Закрыть трубы сверху заглушками. Вставить конструкцию из труб внутрь формы и прикрепить.
Установить на внутренних стенках короба ограничители высоты.
К коротким сторонам прикрепить ручки.
Из пятого стального листа вырезать прижимную крышку. Она в процессе производства блоков надевается на пустотообразователи, таким образом, чтобы они выступали. Поэтому в крышке должны быть прорези под трубы и перемычки между ними, по размеру большие на 1-2 мм.
Сверху к полученной детали приварить две П-образные ручки. Их устанавливают вдоль коротких сторон крышки вертикально.
Прикрепить к одной из длинных сторон формы болтами или приваренными шпильками площадочный двигатель-вибратор. Так как стоимость его сравнительно высока и приобрести его трудно, возможно использовать вместо него двухвальный мотор от стиральной машины. К самодельному двигателю крепят балансиры.

3. Изготовление блоков из шлакобетона вручную.

На ровном основании или полу расстелить полиэтиленовую пленку. Поставить на нее смазанные формы.
Приготовить смесь, соблюдая рекомендуемые пропорции.
Распределить ее по формам. Для пустотелых блоков вставить бутылки (если нет пустотообразователей).
Разровнять поверхность, удалить излишки раствора.
Через 5 часов вынуть бутылки.
Через 24 часа достать блоки.
Разложить на ровной горизонтальной плоскости.
Через неделю сложить в несколько рядов и оставить сушиться еще на 21 день. В процессе сушки их накрывают пленкой. Оптимальные условия - температура воздуха от +20 до +25°C, отсутствие прямого солнечного света.

При наличии вибростола формы устанавливают на его поверхность. Вибрацию включают примерно на минуту. Точное время лучше определить опытным путем, сделав пробные кирпичи. Превышение времени воздействия вибрации приводит к ухудшению качества. Затем конструкции с утрамбованной смесью снимают со стола и поступают с ними так же, как при ручном изготовлении (см. п. 5-8 инструкции).

4. Производство шлакоблоков своими руками в домашних условиях на вибростанке.

Схема изготовления с помощью простого станка:

Разложить на полу куски фанеры или ОСП размером 500х300 мм. Они будут служить подложками под блоки.
Установить станок на первый лист фанеры.
Приготовить состав, соблюдая рекомендуемые пропорции.
Заполнить форму.
Включить двигатель на 20-30 с (для более точного определения оптимального времени воздействия вибратора на шлакобетон рекомендуется сделать пробные кирпичи и оценить их прочность, равномерность готового материала).
Отключить вибрацию - смесь оседает на несколько сантиметров, снова заполнить короб доверху. Включить мотор и прижать крышку. Она должна упереться в ограничители высоты на внутренних стенках.
Отключив вибрацию, снять станок с блока и переместить на следующую подложку.
Повторить все действия на каждом подготовленном листе фанеры.

Сроки готовности и условия сушки такие же, как и при ручном изготовлении.

Шлакоблоком называется строительный материал, произведенный из специальной бетонной смеси путем вибропрессования. Постройки из данного материала получаются теплыми, процесс строительства довольно прост и не занимает много времени. Благодаря этому шлакоблоки стали очень популярны в частном строительстве.

Помимо этого на шлакоблоках можно построить вполне доходный бизнес. Для этого необходимо обладать специальной рецептурой и технологией производства, а также попытаться автоматизировать процесс изготовления шлакоблоков своими руками в домашних условиях.

Шлакоблоки могут быть как пустотелыми, так и полнотелыми. Полнотелые шлакоблоки чаще всего используются для наружной облицовки и фундаментов, так как они обладают отличными прочностными характеристиками. В свою очередь пустотелые шлакоблоки способны обеспечить хорошую звуко- и теплоизоляцию стен. Помимо этого, благодаря пустотам можно заметно снизить расход сырья, что скажется на себестоимости продукции. Прочностные характеристики при этом полностью удовлетворяют всем требованиям.

Пустотелые блоки, в которых в качестве наполнителя используется шлак (шлакоблоки), керамзит (керамзитобетонные блоки) или опила (арболитовые блоки). Такие блоки имеют очень хорошие теплоизолирующие свойства, что позволяет применять их в качестве утеплителя. Применяя в строительстве описанные выше теплоизоляционные блоки, можно сделать стены здания более теплыми без увеличения их толщины. Данные блоки значительно превышают размеры обычного кирпича, благодаря чему строительные работы проводятся гораздо быстрее и легче, а при кладке экономится раствор.

При использовании наполнителей, которые чаще всего бывают бесплатными, можно значительно снизить теплопроводность и себестоимость изделий, а также повысить их прочностные характеристики.

Преимущества и недостатки

К преимуществам данного строительного материала можно отнести следующее:

Возможно изготовление шлакоблоков своими руками в домашних условиях.
Существуют различные методики. Материал, помимо автоклавной обработки, может быть высушен обработкой паром или при комнатной температуре.
У здания будут минимальные теплопотери.
Небольшой срок строительства и низкая стоимость. Стены возводятся очень быстро благодаря большим размерам блоков. К тому же, расход раствора при строительстве довольно мал, что позволяет сэкономить время на его приготовлении.
Изменяя пропорции рецептуры при изготовлении шлакоблоков, можно наделять изделия теми или иными свойствами, которые необходимы при их применении.
Можно производить продукцию любой формы и размера, что очень удобно. К тому же часто это может существенно облегчить монтаж.

Но шлакоблоки, как и любой другой материал, обладают некоторыми недостатками:

Довольно остро стоит вопрос, касающийся экологии, особенно это относится к продукции, содержащей доменный шлак.
Довольно низкие показатели морозоустойчивости.
Материалу требуется усиленная защита от влаги.
Шлакоблоки довольно хрупкие и поэтому не подходят для монтажа фундамента. Даже при возведении стен необходимо учитывать нагрузку и высотность будущего здания.

Применение

Чаще всего шлакоблоки применяются для строительства малоэтажных зданий, но по некоторым данным шлакоблоки могут использоваться и для сооружения фундамента в том случае, если в их состав входит цемент «высокой» марки.

Шлакоблоки могут выступать в роли дополнительного утеплителя, при возведении каркасных конструкций.

Общие требования

Качественные шлакоблоки могут быть изготовлены даже в гараже, при условии, что вам известна рецептура и технология изготовления. Стандартный шлакоблок имеет размеры 39х19х20 см и три небольших отверстия.

Для того, чтобы шлакоблок был качественным и обладал необходимой прочностью, вам потребуется:

вибропрессовочное оборудование;
качественный цемент (не ниже М400);
доменный шлак;
крупный песок.

Шлак получается во время переработки угля, то есть он является самым лучшим наполнителем для блоков. Но в настоящее время, из-за активного использования газа, зола и шлак стали вырабатываться в гораздо меньших объемах. Поэтому все чаще и чаще шлак заменяют зитобетоном, который обладает более высокой стоимостью.

Данный строительный материал сейчас становится всё более и более популярным благодаря своей невысокой цене и отличной звуко- и теплоизоляции. Помимо этого расчеты показывают, что при изготовление шлакоблоков своими руками для одного блока вам потребуется 0,011 куб.м раствора (если использовать пропорцию 1:7), то есть мешка цемента вам хватит на производство 36 блоков! Это просто великолепный результат.

Качественные шлакоблоки обязательно должны обладать как можно более точной геометрией, так как при наличии различных изъянов и больших неровностей на поверхности блоков, вам придется потратить значительное количество средств на возведение стен вашего здания. Для того, чтобы получить идеально ровный шлакоблок, необходимо всегда заполнять виброформу до самых краев, так как в противном случае блоки будут кривыми. Заполнять виброформу желательно даже не до краев, а с запасом, так как затем бетон немного утрясется вибрацией.

Процесс производства выглядит следующим образом: сначала виброформа включается на 5-15 секунд, после чего необходимо оценить уровень раствора в форме. В том случае, если он окажется ниже края формы, вам нужно будет установить прижим и еще раз включить вибрацию. Выключать вибрацию нужно в момент ее упора в ограничитель. После это вам потребуется одновременно вытянуть форму и выключить вибратор.
Чем наполнить форму?

При желании обустроить самостоятельное производство шлакоблоков, необходимо помнить о том, что идеального состава просто не существует, так как у каждого мастера есть свой уникальный рецепт, зависящий от имеющего шлака и подходящий под конкретные нужды. Но есть некий стандарт, согласно которому шлакоблоки имеют такой состав: 1,5-3 части воды, 1,5 части цемента, марка которого не должна быть ниже М400, 2 части песка и 7 частей шлака. Как уже говорилось выше, стандартный шлакоблок имеет размеры 39х19х20 см, при этом в частном строительстве могут использоваться размеры 40х20х20 см.

Помимо шлака в качестве наполнителя для блоков может использоваться прочие отходы горения угля, а также кирпичный бой, гипс, отсев гранита и камня, перлит, обработанные опилки, гравий и зола. Для того, чтобы добиться большей пластичности, можно добавить при вибролитье по 5 грамм пластификатор на каждый блок. Пластификатор способен значительно повысить прочность блока, избавить его от трещин, а также увеличить его водонепроницаемость и морозостойкость.

Очень тщательно относитесь к количеству воды, следите, чтобы блоки не растекались при снятии. Для большей уверенности можно протестировать раствор - если в кулаке он соединяется, а при падении рассыпается, то это самое то, что нужно!

Бетон, который потребуется для возведения небольшой частной бани, можно приготовить самостоятельно вручную, а если вы затеяли строительство более крупного объекта, то вам потребуется электрическая бетономешалка объемом около 0,2-0,5 куб.м.

Производственный процесс

Чтобы получить в результате качественные шлакоблоки, нужно выполнить следующие шаги:

В самом начале необходимо положить в форму раствор с горкой и включить вибратор на 3-5 секунд, чтобы осадить раствор. Если раствора окажется мало, то его следует доложить. После этого нужно вставить прижим и опять запустить вибратор. Когда прижим дойдет до ограничителя, формирование блока будет завершено.
Далее нужно аккуратно снять форму включая при этом машину.
Готовые блоки необходимо сушить примерно 5-7 дней, а полного затвердевания, находясь в тепле и при высокой влажности, они достигнут лишь через месяц.
Аккуратно переносить блоки, не боясь, что они сломаются, можно уже через день, а вот складировать вместе можно только через неделю. Если же при создании блоков вы добавляли пластификатор, то переносить и складировать их можно будет уже через 6-8 часов.

Чаще всего готовые шлакоблоки хранятся в пирамидальных штабелях, в каждом из которых может быть около сотни блоков, имеющих между друг другом небольшие промежутки для хорошего просыхания. После пары месяцев просушки эти блоки становятся пригодными для строительства.

Изготовление вибростанка

Изготовление станка для шлакоблока

Если перед вами стоит цель построить одно небольшое строение, к примеру, баню, то производить блоки можно в обыкновенных ящиках-переносках. Если же вы собрались строить более крупный объект, то вам, скорее всего, потребуется станок, который может не иметь виброплиты и быть самодельным. Тем более производство блоков может затянуть вас и, возможно, вы захотите открыть собственный бизнес, который потребует от вас автоматизации процесса. К тому же, после строительства бани, можно построить хороший сарай, красивую беседку или даже гараж. Если у вас будет под рукой собственноручно изготовленный вибростанок, то вы сможете с его помощью сэкономить очень много времени.

Для того, чтобы своими руками изготовить станок для производства шлакоблоков, вам потребуется:

арматура, имеющая диаметр 12 мм;
листовое железо, имеющее толщину примерно 3 мм;
болгарка и электросварка;
высокооборотистый двигатель мощностью примерно 0,5-0,7 кВт, который обязательно должен иметь два вала.

При изготовлении шлакоблоков своими руками время вибрации составляет всего 5-15 секунд. Затем виброформа снимается и спустя сутки шлакоблоки можно складировать. Используя простой домашний станок, можно изготавливать примерно 50 шлакоблоков в час, что является довольно хорошим результатом.

Шлакоблок – популярный строительный материал, который широко используется благодаря его дешевизне и хорошим эксплуатационным характеристикам. прослужит 50 и более лет. Оборудование, предназначенное для производства этого строительного материала, не подлежит сертификации, поэтому многие изготавливают .

Что нужно для производства блоков, изготовление формы

Для того чтобы изготовить шлакоблок своими руками, необходимо закупить в большом количестве все составляющие смеси, в которую обязательно входит цемент и наполнители, а также кладутся различные добавки, улучшающие качество строительного материала.

Для производства понадобится бетоносмеситель, вибросито и вибростанок. Особое внимание следует уделить формам для изготовления блоков.

Форм потребуется столько, сколько блоков вы собираетесь делать в день. Изготовлены формы могут быть как из дерева, так и из металла. Для пустотообразователей берутся трубы нужного диаметра. Также можно сделать прямоугольные пустотообразователи, но нужно учитывать, что пустотность блока не должна превышать 40%.

Совет прораба : обычные размеры блоков – 390х190х188 мм, но если вы изготавливаете блоки своими руками, то можете сделать формы произвольных размеров.

Сделать станки для производства шлакоблока также можно своими руками. Помогут в этом подробные чертежи.

Если у вас много времени, то можно делать блоки без применения станка только при помощи форм. Для этого в нее нужно залить раствор на треть, после чего простучать молотком ее стенки по всему периметру для того, чтобы смесь уселась. Затем нужно снова залить смесь и повторить действие. В качестве пустотообразователей можно использовать пластиковые бутылки, заполненные водой. Их нужно вставлять на одинаковом расстоянии друг от друга. Для подсыхания в этом случае потребуется 2-4 суток, после чего блок можно вынимать и готовить новый.

При использовании качественного цемента и четкого следования технологии производства, блоки, сделанные своими руками, получаются не менее качественными, чем при производстве на предприятии.

Видео

На сегодняшний день рынок строительных материалов предлагает огромный выбор стройматериала, на любой выбор и бюджет.

Технологии шагнули далеко вперед, коснулись они и строительных материалов. Производитель применяет всевозможные химические соединения для ускорения процесса производства, отсюда и изобилие.

Но строительный материал можно делать и самому, Спросите как? Смотрите далее и всему научитесь, сделаете свой станок для производства блоков, построите себе дом, гараж , баню, да что захотите.

Материалы
1. листовой металл 3 мм
2. водопроводная труба
3. наждак
4. провод
5. выключатель
6. проф труба квадратного сечения
7. арматура
8. пружина

Инструменты
1. болгарка
2. сварочный аппарат
3. молоток
4. наждак
5. набор гаечных ключей
6. штангенциркуль
7. линейка

Процесс создания станка для производства шлакоблока.
И так следует начать с того, что такое шлакоблок? Из чего его делают и каковы его характеристики.

Производственный выпуск шлакоблока начался еще в Советское время, когда для постройки домов, гаражей, заводов, казарм, животноводческих ферм и тд. требовался недорогой и простой в производстве материал, им то и стал шлакоблок.

Само название говорит за себя из чего делается данный блок, а изготавливается он из угольного шлака, который остается после топки котлов в угольной котельной. Как понятно материал бесплатный, попросту отходы производства, которые можно преобразовывать в личную выгоду для частного строительства или бизнеса.

Производство шлакоблока-это самое простое среди строительных материалов данного типа и размера, потому как не требует дополнительной температурной обработки, в отличии от кирпича.

Технология заключается в следующем: берется шлак смешивается с песком и цементом, добавляется вода, замешивается ВНИМАНИЕ! (полусухой раствор) в пропорции 1 часть цемента 3 части песка и 5 частей шлака, а так же 0.5 воды от общей массы цемента. Главное здесь не переборщить с водой, по утверждению автора раствор должен получится (полусухой) определить это можно следующим образом, взять в руку немного раствора и сжать, он не должен выделять воду и не рассыпаться, а бросив на землю должен рассыпаться.

После приготовления правильного раствора, его следует заложить в форму, включить вибратор, запрессовать крышкой и отключив мотор вибратора произвести подъем формы, блок остается на земле сохнуть, а форма передвигается далее для следующей формовки.
Для начало следует рассмотреть чертежи станка.

И так теперь давайте рассмотрим, как автор делал свой станок для изготовления шлакоблока. Первым делом нарезаются заготовки из листа металла 3 мм, работать болгаркой следует аккуратно.

Затем из полученных заготовок сваривается железный короб.

Для удобства засыпки раствора в матрицу, автор делает специальный фартук для короба, из того же металла 3 мм.

Наваривается на короб.

По бокам с обеих сторон навариваются проушины.

В трубах делается пропил в верхней части для их последующего крепления, а в нижней части делается 3 пропила, затем обжимается и проваривается, тем самым создается конус он необходим для лучшего изъятия формы.

Изготавливается стопорный механизм.

А так же пресс-крышка.

Создается рычажный механизм и ставится вибратор, сделанный из наждака, также подключается выключатель, чтоб можно было включить и выключить вибратор

Шлакоблок – один из самых затребованных материалов для возведения стен одноэтажных построек. Он отличается своей дешевизной и возможностью самостоятельного его производства в домашних условиях.

Шлакоблок – стеновой камень

Этот строительный материал предназначен для малоэтажного строительства. Бытует мнение, что если в состав замеса включить цемент «высокой» марки, то из самодельных блоков можно сделать прочное основание под баню или дом. Однако фундаментные блоки должны выдерживать огромные нагрузки, поэтому блоки стоит приобретать на заводе, а не изготавливать самостоятельно.

Шлакоблоки бывают:

пустотелыми;
полнотелыми.

Благодаря достаточным прочностным характеристикам, полнотелые шлакоблоки используют для облицовки и возведения несущих стен, а также перегородок. Вместе с тем, пустотелые изделия обладают хорошей тепло- и звукоизоляцией. За счёт пустот существенно экономится сырьё, а значит, себестоимость продукции гораздо ниже.

Также шлакоблоки используют как дополнительный утеплитель при возведении каркасов.

Как осуществить замес раствора для создания шлакоблока?

Название стройматериала «шлакоблок» говорит само за себя. Это означает, что основной составляющей раствора будет шлак, полученный в доменной печи, который следует просеять через специальный просеиватель (сито).

Нам понадобится:

7 частей основного наполнителя (им послужит шлак);
2 доли гравия, имеющего фракции 5-15 мм;
полторы части цемента (лучше всего брать марку М 400, 500);
примерно 3 части воды.

Кроме шлака, в качестве основного элемента могут выступать и другие составляющие: глина, керамзит, песок, гравий, щебень, гипс и многие другие. Следует заметить, если в роли наполнителя вами выбран доменный шлак, то другие добавки запрещается использовать. Если вы хотите получить цветной шлакоблок, то в раствор можно ввести мел или доведённые до мелкой крошки красные кирпичи (их следует истолочь).

Кроме того, в процессе производства шлакоблоков следите за тем, чтобы раствор не растекался.

Название компонентов	Кол-во компонентов	Плотность, кг/м3	Водопоглощение, %	Мрз, циклов не менее	Предел прочности при сжатии, кг/см2
Цемент, кг Песок, кг (м3) Щебень, кг (м3) Вода, л (в зависимости от влажности компонентов)	500 900 (0,52) 900 (0,52) 100...200	2350	4	200	410
Цемент, кг Отсев, кг (м3) Песок, кг (м3) Вода, л	500 920 (0,54) 1150 (0,7) 100...200	2160	4,5	200	400
Цемент, кг Песок, кг (м3) Вода, л	600 1550 (0,9) 100...190	2200	5,3	200	436

Совет для получения прочных блоков: в раствор необходимо добавить пластификатор (купить его можно в любом строительном магазине). Тогда вы получите не только прочные, но и морозостойкие и водонепроницаемые блоки.

Когда вы собираетесь самостоятельно наладить процесс создания шлакоблоков, следует понимать, что универсальной рецептуры раствора не существует. Каждый мастер путём проб и ошибок подбирает свою уникальную формулу. Если вы новичок, то можете прибегнуть к стандартной.

Цены на пластификатор для бетона

пластификатор для бетона

Методы производства шлакоблоков

Существует два способа получения таких блоков у себя на участке.

При помощи опалубки, то есть формы, изготовленной из пиломатериалов либо стальных листов.
На основе работы специального станка.

Видео – Изготовление шлакоблока вручную

Видео – Шлакоблочный шагающий передвижной станок

Видео – Станок для изготовления шлакоблоков

Инструментарий и материалы для производства блоков:

формы (дерево или металл), либо вибростанок;
2,3,4 – заготовки поддона. 5,6,7 – обрамление матрицы снизу (уголок 25х25). 8 – планка крепления пустотников. 9 – пустотник. 10 – верхняя заглушка пустотника. 11 – нижняя заглушка пустотника
бетономешалка;
лопатка для выравнивания;
лопата для насыпи раствора;
раствор.

Цены на цементно-песчаную смесь

цементно-песчаная смесь

Инструкция по самостоятельному изготовлению формы

Конструкция формы имеет следующий вид: донышко и боковые стенки. Между парой поперечных досок или листов из металла следует на нужном для вас расстоянии закрепить поперечины. Выдерживайте шаг, соответствующий размерам требуемого шлакоблока.

Поскольку достать готовое изделие из формы будет сложно, конструкция ёмкости должна быть разборной. Для эффективности производства делайте опалубку, рассчитанную на получение 4-6 шлакоблоков.

Для изготовления формы в целях создания шлакоблоков вам понадобится:

листы железа толщиной 3 мм;
железные планки в 5 мм (несколько штук);
цилиндры, диаметром 4 см;
сварочный аппарат;
болгарка;
мелок для разметки.

Цены на сварочный аппарат

сварочный аппарат

Этапы изготовления одинарной разъёмной металлической формы

Шаг 1. Проводим разметку листа согласно размерам блоков: нам понадобится две продольные стороны и две поперечные. Вырезаем болгаркой наши пластины.

Ширина продольной пластины – 210 мм, длина 450 мм, поперечной – 210 на 220 мм.

Шаг 2. Ко дну формы для шлакоблока должны привариваться крылышки, высотой 3,5 см, чтобы форма не ездила, и ручка – для быстрого освобождения залитого раствора от формы.

Шаг 3. По контуру поперечных и продольных стенок производят насечки, с целью зацепить форму за продольно установленные стенки.

Шаг 4 . Собираем нашу форму.

Шаг 5 . Для создания пустот в шлакоблоке изготавливаем навесные цилиндры. Их необходимо приварить к пластине толщиной 3-4 мм, которая должна как будто пронизывать цилиндры ближе к верху. На торцевых стенках нашей ёмкости делаем насечки, чтобы их зацепить.

Видео – Форма для шлакоблоков своими руками

Производство шлакоблоков при помощи разъемной формы

Формы имеют любые габариты. Стандартные размеры конструкции 90х190х188 мм, в частном строительстве могут применяться другие размеры, например, 40х20х20 см. В целях экономии материала лучше использовать формы с ячейками на 4-6 блоков и цилиндрами (квадратами) для создания полостей.

Металлическая самодельная форма (разъёмная) имеет следующий вид.

Рассмотрим поэтапный процесс изготовления шлакоблоков.

Шаг 1. Замешиваем раствор в бетономешалке.

Шаг 2. Засыпаем лопатой смесь в нашу форму. В этом случае смесь густая. Можно также использовать и жидковатый раствор.

Шаг 3. Обязательно следим за тем, чтобы раствор заполнил ёмкость равномерно. Для этого утрамбовываем засыпанный раствор. Контролируем заполняемость формы до краёв. Выравниваем верхний слой при помощи лопатки.

Шаг 4. Если раствор сухой, то следует использовать специальную крышку, отверстия в которой будут перекрывать штыки в формочке. Это приспособление поможет утрамбовать наш шлакоблок. Для жидкого раствора такая крышка не применяется.

Шаг 5. Перемещаем наш блок на открытую площадку с целью дальнейшего хранения. Через 30-40 минут снимаем низ, боковые стороны и верхнюю крышку. Для лучшего извлечения шлакоблока подобьём сверху стены и продольную полоску с цилиндрами обычным молотком.

Шаг 6. Для полного высыхания нам понадобится не менее суток.

Производство шлакоблоков с использованием станка-вибратора

Шаг 1. Замешиваем наш раствор, учитывая пропорции. Особое внимание следует уделить нужному количеству воды, ведь шлакоблоки не должны растекаться, когда вы будете извлекать их из формы.

Замешивание

Для того чтобы узнать правильную консистенцию смеси, проведите небольшой тест. Сожмите раствор в руке: если он в ней соединяется, а при падении на землю не расплывается, – это хороший и правильный раствор.

Шаг 2 . Наполняем нашу форму раствором, с горкой.

Шаг 3 . Включаем машину на 2-4 секунды, после чего загруженный состав будет утрамбовываться. Разравниваем смесь руками, чтобы были видны железные штыри (цилиндры).

Шаг 4. Если в форме недостаточно смеси, её требуется дополнить, вставить прижим и опять включить вибратор. О завершении формирования свидетельствует осадка прижима на ограничители.

Шаг 5 . Нашу виброформу опять следует включить на 6-10 с.

Шаг 6 . Закрываем сверху крышкой с отверстиями для цилиндров. И делаем ещё одну утрамбовку путём поднятия и опускания крышки 4-5 раз.

Шаг 7 . Затем, не выключая машину, форма снимается, – достаточно отвести машину к себе.

За смену при помощи вибромашины можно произвести до 500 шлакоблоков.

Шаг 8 . Сушим блоки 5-10 дней. Полное затвердевание полученных стройматериалов свершится по истечении месяца, при этом влажность должна быть высокой, а воздух тёплым.

Шаг 9. Через сутки блоки можно перенести в места хранения (они не будут сломлены), но размещать их совместно допускается только через неделю. А если вами всё-таки будет добавлен в раствор пластификатор, то через 6-8 часов их можно перемещать и складировать.

Разумеется, приобретать вибростанок для единичного производства не стоит, но утрамбовке при создании шлакоблоков следует уделять особое внимание (от этого процесса зависит качество изделия). В таком случаем можно использовать обычную шлифовальную вибромашину, на которую достаточно поместить нашу форму со смесью.

Видео – Производство шлакоблоков с использованием станка-вибратора

Особенности хранения шлакоблоков

Хранят полученные изделия в пирамидальных штабелях, сразу по сто штук.

При этом они укладываются с небольшими промежутками. Вам достаточно пару месяцев просушить материал, – тогда можете приступать к постройке бани, пристройки или сарая.

Какие существуют особенности производства шлакоблока?

При производстве шлакоблоков особое внимание следует уделить сушке. Так, например, какая-либо вмятина или неровность испортят строительный материал. Ещё одним требованием к качеству материала является геометрия. Большое количество неровностей и изъянов – предпосылка к увеличенным расходам на отделку возведенных стен. Поэтому, чтобы изделие получилось ровным, следует наполнять форму или виброформу до краёв. Не скупитесь насыпать раствор с горкой, ведь вибрация утрясёт вашу смесь.

Для лучшей пластичности при замесе раствора не забывайте засыпать пластификатор в расчёте 5 г на один блок. Это избавит изделие от возможных трещин, повысит прочность и морозостойкость. Для постройки небольшой бани замешивать раствор можно вручную, но ускорить процесс поможет бетономешалка. Вам достаточно купить или одолжить на время небольшой агрегат, ёмкостью 02-0,5 куб. м.

Видео – Самодельная бетономешалка

Перед приготовлением смеси за 5-6 часов до этого увлажняют шлак. Это позволит лучше связать крупинки цемента и фракции наполнителя. Следует заметить, если вы заполняете деревянные или металлические формы без возможности подведения виброутряски, смесь должна быть жидковатой.

Плюсы и минусы применения шлакоблоков

К достоинствам шлакоблока следует отнести:

возможность изготовления на дачном участке или в частном доме;
сушка материала может проходить как в автоклаве (промышленное производство), так и на открытом воздухе (при самостоятельном изготовлении);
здание из шлакоблоков несёт минимальные потери тепла;
материал недорогой;
возведение постройки осуществляется быстро, учитывая большие размеры блоков;
при замешивании раствора вы можете, меняя пропорции, придавать ему те или иные качества;
вам подвластно произвести шлакоблок любых размеров.

Недостатки шлакоблока:

невысокие показатели морозостойкости, но с применением специальной добавки их можно повысить;
есть сомнения в плане экологичности, в особенности для изделий, сделанных на основе доменного шлака;
что касается характеристики поглощения жидкости, материал имеет сильное влагопоглощение требует специальных защитных покрытий;
хрупкость (для строительства высоток этот материал явно не подходит).

Самой высокой прочностью обладают блоки, выполненные с добавлением цемента. Следующее место занимают блоки из извести.
Если мелкие гранулы заменить на часть просеянного песка, то прочность изделий несколько увеличится.
Соединение цемента и извести (либо глины) в пропорции 3:1 позволит сэкономить, что абсолютно не отыграется на качестве.
Перед тем как будете приступать к заливке раствора, формы следует очистить и протереть. Это исключит прилипание полученных блоков к днищу и стенам. Для такой протирки применяют солярку, отработанное масло или подобного рода средства.
Густота раствора – прямой показатель скорости застывания. Чем он гуще, тем быстрее блок сможет застыть. Основные характеристики качества шлакоблоков зависят не только от технологии производства, но и от выбора раствора. Ниже приведены различные типы смесей, использование которых демонстрирует определённые характеристики, предъявляемые к материалу.